Skandynawia rajem dla spawaczy

Polscy spawacze myślący o wyjeździe za granicę powinni skierować swą uwagę na kraje skandynawskie. To właśnie na północy Europy czekają na nich atrakcyjne zarobki i najlepsze warunki zatrudnienia.

Spawacz to obecnie jeden z najbardziej topowych zawodów w Europie. W niektórych krajach zarobki tych fachowców sięgają nawet 20 euro za godzinę. W zależności od posiadanych kwalifikacji, doświadczenia i kraju zatrudnienia nasi rodacy zarabiają 7-16 euro za godzinę. Najlepiej płacą firmy z Norwegii i Danii. Dobre pensje są też w Finlandii i Holandii. Nieco gorsze warunki oferują pracodawcy z Wielkiej Brytanii i Hiszpanii.

Skandynawskie kokosy

Stawki spawaczy w Norwegii zaczynają się od 135 koron (55 zł) za godzinę. Doświadczeni fachowcy zarabiają w granicach 160 koron. Szwedzka firma Ikett Personalpartner AB zajmująca się wypożyczaniem pracowników na rynek szwedzki i norweski oferuje spawaczom zarobki na poziomie 15 tys. koron netto (ok. 1600 euro). Do tego zapewnia i opłaca zakwaterowanie. Niezłe pieniądze oferuje też Dania. Polscy spawacze TIG, zatrudnieni przy montażu rurociągów w tym kraju zarabiają w granicach 140-160 koron za godzinę.

Na polskich specjalistów z otwartymi ramionami czekają też Finowie. Tamtejszy przemysł stoczniowy potrzebuje wysoko wykwalifikowanych spawaczy oraz monterów blach i rurociągów okrętowych. Do fińskich stoczni nasi rodacy trafiają jako pracownicy firm będących podwykonawcami lub kooperantami. W zależności od doświadczenia zarabiają 10-12 euro na godzinę. Poza branżą stoczniową stawki spawaczy oscylują w granicach 9-10 euro.

W przypadku większości ofert ze Skandynawii, nasi rodacy mogą liczyć na opłacenie przelotu, zakwaterowania, a nierzadko też wyżywienia. Pracodawcy oferują najczęściej kontrakty roczne.

Nie tylko Europa Północna

Kolejnym krajem, w którym występuje duże zapotrzebowanie na spawaczy jest Holandia. Świadczy o tym liczba ofert pracy dostępnych w polsko-holenderskich agencjach zatrudnienia. Oferowane stawki wahają się w granicach 10-12 (MIG, MAG) oraz 12-14 euro na godzinę (TIG). Holenderskie firmy – podobnie jak te z Norwegii i Finlandii – zapewniają zakwaterowanie. Opłaty za mieszkanie pracodawcy potrącają jednak z pensji.

Ofert dla spawaczy nie brakuje też w Hiszpanii. Pracując na Półwyspie Iberyjskim zarobisz 1000-1200 euro miesięcznie, czyli znacznie mniej niż w Skandynawii. Poza tym hiszpańscy pracodawcy oferują dużo gorsze warunki dotyczące zakwaterowania, które nierzadko trzeba poszukać na własną rękę. W Wielkiej Brytanii pensje "welderów" wahają się w granicach 7-12 Łza godzinę. Tu także o zakwaterowanie musisz zatroszczyć się sam. Na Wyspach pracuje Jacek z Gostynia, który spawa kadłuby w stoczni remontowej w okolicach Newcastle. – Przez pierwsze trzy miesiące byłem zatrudniony przez agencję – mówi Polak. – Gdy przeszedłem na stały kontrakt, moje zarobki wzrosły z 7,5 do10 Ł na godzinę.

Wymagania firm

Większość pracodawców, przed podjęciem decyzji o zatrudnieniu spawacza będzie chciała sprawdzić jego faktyczne umiejętności. Nie wystarczą im certyfikaty poświadczające przebyte kursy (polskie papiery są honorowane za granicą) oraz zapewnienia o bogatym doświadczeniu. Standardowym testem sprawdzającym kwalifikacje jest wykonanie próbki spawalniczej.

W zależności od kraju, od polskich fachowców wymaga się podstawowej znajomości języka angielskiego lub niemieckiego (Holandia, Dania). Najważniejsze jest jednak doświadczenie. Do znalezienia atrakcyjnej posady potrzebne są co najmniej dwa lata pracy w zawodzie. Wśród "welderów" najbardziej poszukiwaną grupą są spawacze TIG. Im też oferuje się najwyższe zarobki.

Polscy spawacze wyjeżdżają za granicę za pośrednictwem agencji zatrudnienia lub dzięki poleceniu kolegów z polskich stoczni, fabryk i zakładów, pracujących obecnie na Zachodzie. Nasi rodacy przebierają w ofertach z całej Europy, bo to o nich biją się zagraniczni pracodawcy. Aby się o tym przekonać, wystarczy pójść do pierwszej lepszej agencji, trudniącej się rekrutacją spawaczy lub odpowiedzieć na ogłoszenia zamieszczane w prasie i internecie.

Czytaj dalej...

Największe targi przemysłowe na Śląsku – podsumowanie

W Expo Silesia zakończyły się trzy imprezy o charakterze przemysłowym. Międzynarodowe Targi Spawalnicze ExpoWELDING, Międzynarodowe Targi Stali, Metali Nieżelaznych, Technologii i Produktów SteelMET oraz Targi Zabezpieczeń Powierzchni SURFPROTECT połączyły pokrewne sektory, dając możliwość szerokiej prezentacji ofert. Targi odwiedziło ponad sześć tysięcy zwiedzających, głównie z branży, którzy wzięli udział nie tylko w wystawie, ale także w specjalistycznych konferencjach i seminariach.

Międzynarodowe Targi Spawalnicze ExpoWELDING pod patronatem Ministra Gospodarki i Instytutu Spawalnictwa, doceniane są nie tylko w Polsce, ale i w całej Środkowo-Wschodniej Europie. Tegoroczne wydarzenie było okazją do prezentacji technologicznych innowacji i urządzeń dedykowanych zastosowaniom przemysłowym, nie zabrakło także niespodzianek i nowości branżowych. Targom towarzyszyła konferencja naukowo-techniczna „Zaawansowane technologie spawalnicze” Instytutu Spawalnictwa, pod patronatem naukowym Komitetu Budowy Maszyn PAN.

W programie targów znalazły się także kursy spawania i przecinania tlenowego, organizowane przez gliwicki Ośrodek Kształcenia Spawaczy oraz konkurs dla specjalistów z branży: Mistrz Spawania,

w którym oceniane były prawidłowość i dokładność wykonania spawania.

W tym samym terminie odbyły się Międzynarodowe Targi Stali, Metali Nieżelaznych, Technologii i Produktów SteelMET – jedyna w Polsce impreza branżowa poświęcona w pełni tematyce stali i metali nieżelaznych.

Głównym wydarzeniem towarzyszącym targom była największa w Polsce konferencja PUDS – „Rynek stali w Europie środkowo-wschodniej”, w której wzięło udział 300 specjalistów z branży. Konferencja, nad którą patronat objęło Ministerstwo Gospodarki, dotyczyła obecnej kondycji branży stalowej oraz kierunku, w jakim ona zmierza. Wśród wystąpień znalazły się prezentacje Janusza Piechocińskiego, Tadeusza Syryjczyka, a także przedstawicieli firm dystrybucji stali reprezentowanych przez: Roberta Wojdynę, prezesa Konsorcjum Stali oraz Jerzego Bernharda, prezesa Stalprofilu. Można było także wysłuchać prezentacji m.in. Członka Zarządu ArcelorMittal Poland, Stefana Dzienniaka.

Targom SteelMET i ExpoWELDING towarzyszyła czwarta edycja Targów Zabezpieczeń Powierzchni SURFPROTECT, stanowiąca okazję do prezentacji nowoczesnych urządzeń, maszyn i technologii polimeryzacji oraz nanoszenia powłok galwanicznych celem zabezpieczenia powierzchni płaskich przed ścieraniem.

W ramach targów odbyło się międzynarodowe seminarium „Powłoki metalowe w ochronie przed korozją”, którego organizatorem był warszawski Instytut Mechaniki Precyzyjnej. Dyskusje i wykłady toczyły się wokół wymagań konstrukcyjno-technologicznych konstrukcji stalowych przeznaczonych do cynkowania zanurzeniowego, odporności korozyjnej czy kosztów eksploatacji powłok na bazie cynku. Wszystkie te branże – hutnicza, antykorozyjna i spawalnicza przenikają się i są ze sobą powiązane. Z możliwości spotkania ich przedstawicieli w jednym miejscu i czasie wynika wiele korzyści. Podczas tegorocznych targów swoją ofertę zaprezentowało ponad 200 wystawców m.in. z Niemiec, Czech, Białorusi oraz Chin.

Czytaj dalej...

Powłoki natryskiwane metodą płomieniową

Natryskiwanie płomieniowe (gazowe) jest procesem nakładania warstw z metali, a także niemetali na podłoża metaliczne, gdy źródłem ciepła potrzebnego do stopienia materiału powłokowego jest płomień gazowy.

W tej metodzie stosowane są dwie techniki natryskiwania różniące się parametrami procesu, konstrukcją urządzeń i w konsekwencji własnościami powłok. Jest to natryskiwanie płomieniowe poddźwiękowe (klasyczne) i naddźwiękowe.

Natryskiwanie płomieniowe poddźwiękowe

Źródłem ciepła stosowanym w tej technice jest płomień gazowy, ze spalania najczęściej acetylenu w tlenie, o temperaturze płomienia ok. 3000°C, a natryskiwane cząstki osiągają prędkość od 100 do 350 m/s.

W zależności od postaci materiału powłokowego (drut lub proszek) wyróżnia się odpowiednie konstrukcje palników.

Schemat palnika do natryskiwania powłok przy użyciu drutu przedstawiono na rys. Palnik gazowy składa się z układu napędowego drutu, głowicy gazowej sterującej przepływem gazu palnego, tlenu i sprężonego powietrza. Drut elektrodowy (1) jest podawany przez otwór środkowy dyszy gazowej (2). Wokół otworu środkowego rozmieszczone są małe otwory gazowe skierowane zbieżnie do osi drutu. Otwory gazowe otoczone są dysz ą powietrza (3), przez którą wypływa z dużą prędkością strumień powietrza pod ciśnieniem 0,4 ÷1 MPa. Gdy drut przesuwany mechanizmem napędowym wchodzi w strefę płomienia gazowego (4), ulega stopieniu i rozpyleniu na kropelki, które są porywane przez gaz, a następnie strumieniem powietrza skierowane na natryskiwaną powierzchnię (6). Prędkość natryskiwanych cząstek dochodzi do 350 m/s. Natryskiwana powierzchnia nieco nagrzewa się podczas natryskiwania, ale jej temperatura nie przekracza 150 ÷ 200°C. Zaleca się natomiast podgrzewanie wstępne podłoża metalicznego do ok. 100°C, w celu usunięcia wilgoci i obniżenia różnic rozszerzalności cieplnej warstwy i podłoża.

Natryskiwanie przy użyciu drutu moż liwe jest dla metali i stopów, które są wytwarzane w tej postaci, nie parują ani nie dysocjują przed osiągnięciem temperatury 2800°C. Stosuje się do pokrywania przedmiotów o dowolnym kształcie i wielkości, jak np. wały stalowe, walce, wewnętrzne powierzchnie cylindrów, łopatki skrawające świdrów ziemnych.

Budowa palnika do natryskiwania płomieniowego przy pomocy drutu; 1 – rolki podające, 2 – dysza gazowa, 3 – dysza powietrza, 4 – płomień gazu, 5–stapiany koniec drutu, 6 – pokrywane podłoże z natryskiwaną powłoką

Ważniejsze parametry natryskiwania:

• odległość palnika od przedmiotu powinna wynosić 100 ÷ 250 mm, zależnie od typu palnika, rodzaju podłoża i natryskiwanego materiału,
• palnik musi być utrzymywany przez cały czas natryskiwania w stałej odległości,
• prędkość przesuwu musi być tak dobrana, aby zapewnić układanie równomiernej warstwy, o grubości nie przekraczającej 0,15 ÷ 0,25 mm, w zależności od natryskiwanego metalu,
• powierzchnie płaskie natryskuje się zwykle ręcznie, palnik prowadzi ruchem posuwisto-zwrotnym.

Pierwsza warstwa powinna być cieńsza, do ok. 0,15 mm, a następne ok. 0,25 mm. Po ułożeniu pierwszej warstwy kolejne układa się pod kątem 90°, aż do uzyskania wymaganej grubości powłoki.

Natryskiwanie płomieniowe z użyciem proszku, polega na podawaniu grawitacyjnym (lub pod ciśnieniem) proszku metalicznego ze zbiornika do komory mieszania się gazów, z którymi jest przenoszony do płomienia, gdzie ulega stopieniu lub nadtopieniu i pod ciśnieniem gazów płomienia kierowany jest strumieniem na natryskiwaną powierzchnię.

Najczęściej stosuje się proszki o ziarnach 0,1 ÷ 0,15 mm ze stali odpornych na korozję, żaroodpornych stopów na osnowie Ni, Cr, Co, Fe, stopów miedzi.

Wyróżnia się natryskiwanie płomieniowe proszkowe: na zimno i na gorąco.

Natryskiwanie na zimno stosuje się do nakładania powłok, które ulegają zużywaniu ściernemu, adhezyjnemu, erozyjnemu, korozji ciernej, erozji kawitacyjnej. Powłoki są porowate, co wykorzystuje się do nasycenia ich materiałem smarnym, w celu przedłużenia trwałości elementu metalowego. Natryskuje się stale niskowęglowe i niskostopowe, stale odporne na korozję, stopy niklu, aluminium, miedź, brązy. Przedmioty są podgrzewane wstępnie do ok. 100°C, natryskiwane wstępnie spajającą warstwą aluminku niklu i kolejnymi warstwami materiału powłokowego do uzyskania wymaganej grubości.

Natryskiwanie na gorąco stosuje się do elementów, od których wymaga się wysokiej odporności na ścieranie, żaroodporności, odporności na korozję, erozję, udarności. Pokrywane elementy podgrzewa się do temperatury do 150 ÷ 500°C, nakładając warstwę wstępną o grubości 0,2 ÷ 0,5 mm w celu ochrony powierzchni podłoża przed utlenieniem. Następnie ponownie nagrzewa się do temperatury 600 ÷ 700°C i układa kolejne warstwy powłoki. Każdą kolejną warstwę przetapia się nagrzewając płomieniem palnika do temperatury w zakresie likwidus – solidus natryskiwanego stopu. Do natryskiwania na gorąco stosuje się proszki na osnowie Ni, Co, stopów Ni-Cr. W składzie chemicznym tych proszków występuje krzem i bor. Podczas utleniania w płomieniu gazowym pierwiastki te tworzą bardzo drobne cząstki tlenków, które wbudowują się do powł oki i zwiększają jej twardość.

Czytaj dalej...

ExpoWELDING - czołowe targi spawalnicze w środkowo-wschodniej Europie

W Expo Silesia trwają przygotowania do kolejnej edycji Międzynarodowych Targów Spawalniczych ExpoWELDING, które odbędą się w dniach 19-21 października 2010 r. Organizatorami tegorocznych targów, realizowanych pod patronatem Ministra Gospodarki, są Kolporter EXPO oraz Instytut Spawalnictwa z Gliwic.

W uroczystym otwarciu Targów ExpoWELDING wezmą udział: prof. dr inż. Ulrich Dilthey, Prezydent Międzynarodowego Instytutu Spawalnictwa, Tim Jessop, Prezydent Europejskiej Federacji Spawalniczej oraz prof. dr hab. inż. Jan Pilarczyk, Dyrektor Instytutu Spawalnictwa z Gliwic. Swoją obecność na targach zapowiedziały wiodące firmy z branży.

Współorganizator targów - Instytut Spawalnictwa również zaprasza na własne stoisko. Podczas tegorocznej edycji organizatorzy przygotowali dla zwiedzających wiele targowych niespodzianek i nowości m. in.: elastyczne stanowisko zrobotyzowane - Kawasaki UniCell. Ponadto będzie można zobaczyć „LONGLIFE” nową serię docisków o wydłużonej trwałości oraz TransSteel - półautomat stworzony do spawania stali.

Targom ExpoWELDING towarzyszyć będzie konferencja naukowo-techniczna pod tytułem „Zaawansowane technologie spawalnicze”, organizowana przez Instytut Spawalnictwa z Gliwic.

ExpoWELDING odbędą się łącznie z Targami Stali, Metali Nieżelaznych, Technologii i Produktów SteelMET oraz Targami Zabezpieczeń Powierzchni SURFPROTECT. Podczas pierwszej edycji ExpoWELDING w Expo Silesia można było obejrzeć produkty ponad 200 wystawców z Polski i zagranicy. Tegoroczna edycja zapowiada się równie okazale.

Czytaj dalej...

Zgrzewanie

Zgrzewanie to sposób łączenia metali polegający na tym, że części metalowe w miejscu łączenia doprowadza się przez nagrzanie do stanu plastycznego (ciastowatego) lub do nadtopienia powierzchni łączonych przekrojów (zgrzewanie iskrowe) i następnie łączy się je z zastosowaniem odpowiedniej siły, np. przez kucie, prasowanie lub zgniatanie, bez używania metalu dodatkowego, tj. spoiwa. Zależnie od źródła ciepła, które służy do nagrzania części łączonych do stanu plastycznego lub do nadtopienia powierzchni łączonych, rozróżniamy następujące zasadnicze rodzaje zgrzewania:

Zgrzewanie ogniskowe

Części łączone nagrzewa się w ognisku kowalskim do temperatury białego żaru, czyli do stanu ciastowatego. Następnie łączy się je za pomocą kucia młotami ręcznymi lub mechanicznymi. W miejscu wykonanego złącza pozostawia się grubszą zgrzeinę dla zwiększenia wytrzymałości złącza.

Zgrzewanie gazowe

Przy tym rodzaju zgrzewania źródłem ciepła jest płomień gazu wodnego lub płomień acetylenowo-tlenowy, który przy miejscowym nagrzaniu doprowadza metal do stanu ciastowatego. Przez młotkowanie uzyskuje się połączenie trwałe.

zgrzewanie gazem wodnym

Źródłem ciepła jest tu płomień gazu wodnego, który otrzymuje się przepuszczając parę wodną przez rozżarzony koks. Tworzy się wtedy mieszanina wodoru (H2) i tlenku węgla (CO), które w połączeniu dają gaz palny. Gaz ten i sprężone powietrze doprowadza się do specjalnego palnika, gdzie po zapaleniu tej mieszanki powstaje płomień o temperaturze ok. 1800C. Płomień nagrzewa brzegi założone na zakładkę do temperatury ok. 1250C.

Następnie przystępuje się do młotkowania młotkiem ręcznym lub mechanicznym. W płomieniu znajduje się pewna ilość nie spalonego wodoru i tlenku węgla, które chronią metal w miejscu nagrzewania przed dostępem tlenu i azotu z powietrza.

zgrzewanie acetylenowo-tlenowe

Zgrzewanie to może być stosowane do łączenia materiałów o przekrojach okrągłych pełnych lub rur, a nawet blach o mniejszych wymiarach ze stali niskowęglowej i niskostopowej. Łączone dwa odcinki rury są nagrzewane w miejscu łączenia półpierścieniowymi palnikami wielopłomieniowymi do stanu ciastowatego, po czym następnie dociskane siłą w celu otrzymania połączenia.

Zgrzewanie termitowe

Ten rodzaj zgrzewania polega na wykorzystaniu do nagrzewania łączonych metali ciepła, które wydziela się w reakcji chemicznej podczas spalania termitu, tj. proszku składającego się z tlenku żelazawego i aluminium (FeO+Al).

Zgrzewanie elektryczne oporowe

Do zgrzewania elktryczno-oporowego, stosuje się energię elektryczną, która w skutek oporu zamienia się na ciepło, nagrzewając części łączone w miejscu ich styku do stanu ciastowatego lub topnienia

zgrzewanie tarciowe

Polega na łączeniu części metalowych, których końce są zamocowane w specjalnych szczękach zaciskowych, a powierzchnie zgrzewane stykają się ze sobą przez cały czas przepływu prądu. Po rozgrzaniu się części końców części zgrzewanych do stanu ciastowatego następuje dociśnięcie ich do siebie w celu otrzymania połączenia.

doczołowe iskrowe

polega na tym, że łączone ze sobą części metalowe po włączeniu prądu są kilkakrotnie do siebie zbliżane w celu wytworzenia łuku elektrycznego.

Łuk nadtapia powierzchnie części zgrzewanych i po dociśnięciu powstaje zgrzeina w postaci spęczonego rąbka. Zgrzeinę podaje się często przekuciu na gorąco w celu uzyskania większej wytrzymałości złącza

 punktowe

Stosuje się do łączenia cienkich blach (do 2 mm) układanych do zgrzewania na zakładkę. Blachy dociska się do siebie za pomocą dwóch elektrod kłowych wykonanych ze stopu miedzi, do których dopływa z transformatora prąd o dużym natężeniu. W miejscu docisku blachy rozgrzewają się do stanu ciastowatego wskutek przepływu prądu elektrycznego i pod naciskiem elektrod kłowych łączą się ze sobą zgrzewane metale.

garbowe

Jest odmianą zgrzewania punktowego. Przy tym sposobie zgrzewania wielkość i rozmieszczenie poszczególnych punktów łączenia z góry są określone przez wytłoczenie garbów na jednej z łączonych blach.

liniowe

Stosuje się do łączenia cienkich blach (poniżej 2 mm). Blachy założone na zakładkę przeciąga się między dwiema napędzanymi elektrodami krążkowymi przewodzącymi prąd elektryczny i dociskanymi do blach .

Zgrzewanie tarciowe

Zgrzewanie tarciowe jest zgrzewaniem mechanicznym, przy którym występuje ruch obrotowy jednej ze zgrzewanych części. Wskutek tarcia wydziela się ciepło, które szybko nagrzewa do stanu plastycznego łączone części, a przez docisk siłą poosiową następuje ich połączenie

Zgrzewanie zgniotowe

Polega na spajaniu metali i stopów metali o wysokiej plastyczności pod wpływem działania na nie dużego nacisku statycznego lub dynamicznego w temperaturze otoczenia.

Czytaj dalej...

Powłoki natryskiwane cieplnie

Nakładanie powłok metalowych przez natryskiwanie cieplne, nazywane też metalizacją natryskową (w odniesieniu do tradycyjnych metod) znane jest od niemal stu lat i ciągle rozwija się zarówno w zakresie konstrukcji urządzeń jak i nakładanych materiałów.

Metoda natryskiwania cieplnego polega na stopieniu i rozpyleniu metalu powłokowego na drobne cząstki w specjalnym urządzeniu – palniku do natryskiwania, a następnie nadaniu im takiej prędkości przy wylocie z palnika, aby uderzając w pokrywaną powierzchnię miały energię wystarczającą do przyczepienia się do niej.

Źródłem ciepła niezbędnym do stopienia metalu w postaci drutu, proszku lub taśmy, może być płomień gazu, łuk elektryczny lub łuk plazmowy i stąd dzieli się natryskiwanie cieplne na:

• płomieniowe (gazowe),
• łukowe,
• plazmowe.

Jednym z najważniejszych czynników decydujących o powodzeniu natryskiwania jest specyficzne przygotowanie powierzchni natryskiwanego przedmiotu. Najpierw należy oczyścić ją z tłuszczów (przez wypalanie lub mycie w rozpuszczalnikach), a następnie usunąć tlenki przez piaskowanie, który to zabieg jednocześnie zwiększa chropowatość powierzchni. Zamiast piaskowania stosuje się też m.in. skórowanie, śrutowanie, gwintowanie, rowkowanie oraz nakładanie warstw spajających.  Celem tych operacji jest rozwinięcie powierzchni i odsłonięcie czystej powierzchni metalicznej, a wstępne natryskiwanie warstw spajających służy do wytworzenia wiązań metalicznych z podłożem. Istnieje nieliczna grupa materiałów „samowiążących” jak aluminek niklu, molibden, nichrom, których roztopione cząstki uderzając w natryskiwaną powierzchnię nadtapiaj ą jej warstwę wierzchnią, prowadząc do utworzenia wiązań międzyatomowych. W konsekwencji prowadzi to do zwiększenia wytrzymałości połączeń. Okres czasu między przygotowaniem powierzchni, a natryskiwaniem powinien być możliwie krótki, aby uniknąć ponownego zanieczyszczenia i utlenienia powierzchni.

W procesie natryskiwania można wyróżnić kilka etapów:

• mechaniczne podawanie materiału powłokowego w stanie stałym (proszek, drut, taśma, pręt) lub w stanie ciekłym, do strefy topienia w urządzeniu do natryskiwania,
• ciągłe topienie i rozpylanie materiału powłokowego. W czasie topienia następuje jednocześnie rozpylanie cząstek metalu za pomocą sprężonego gazu (np. powietrza) i ewentualnie gazów spalinowych (w wypadku urządzeń gazowych). Czas trwania procesu topienia i rozpylania jest bardzo krótki, rzędu 10-3 s,
• lot stopionych cząstek kulistych wyrzucanych z dyszy palnika w kierunku pokrywanej powierzchni. Podczas lotu cząstki ulegają utlenieniu tlenem z powietrza, co powoduje powstanie otoczek tlenkowych na ich powierzchni,
• tworzenie się powłok, trwające od momentu zetknięcia się cząstek z natryskiwaną powierzchnią do ostygnięcia powłoki do temperatury otoczenia.

W momencie uderzenia w pokrywaną powierzchnię kuliste cząstki ulegają spłaszczeniu, ich powierzchnia zwiększa się, w wyniku czego krucha warstewka tlenków pęka i odsłania powierzchnię czystego metalu. Fragmenty w stanie płynnym rozpryskują się na natryskiwanej powierzchni, a po zestaleniu odkształcają się i zakleszczają w nierównościach powierzchni, dopasowując się do nich, następnie łączą się z kolejnymi padającymi cząstkami. Przy zetknięciu nie utlenionych fragmentów metalu powstaje między cząstkami kohezja. Powstała powłoka połączona jest z podłożem i między cząstkami powłoki mechanicznie, siłami adhezji, kohezji i w pewnych przypadkach wiązaniami metalicznymi dyfuzyjnymi, bez nadtopienia metalu podłoża. Udział poszczególnych rodzajów wiązań jest róż ny zależnie od zastosowanej metody i warunków natryskiwania, co nadaje powłokom różne własności, a szczególnie wytrzymałość połączeń z natryskanym podłożem.

Schemat tworzenia się powłoki natryskanej;

1. lot cząstki w kierunku natryskiwanej powierzchni,

2. rozpłaszczone cząstki metalu i warstewek tlenkowych tworzące natryskaną powłokę

 

Powłoka złożona jest więc z cząstek natryskiwanego metalu, jego tlenków oraz wolnych przestrzeni (porów). Porowatość zależnie od metody natryskiwania może dochodzić do ok. 10%. Benefit from fantastic savings on 10w 30 motor oil , just by taking a look at http://peakhd.com Natryskane warstwy metaliczne, które powinny być jednorodne, nieporowate, po natryskaniu przetapia się różnymi sposobami.

W zależności od użytej technologii natryskiwania i urządzenia, nałożone powłoki mogą mieć grubość od 0,01 do 0,5 mm w jednym przejściu.

Metodą natryskiwania można nakładać różne metale i stopy, które mogą spełniać rolę powłok ochronnych, technicznych lub dekoracyjnych.

Powłoki ochronne służące do zabezpieczenia konstrukcji ze stali przed korozją atmosferyczną i korozją w wodzie, nanoszone są z cynku, aluminium lub ich stopów metodą płomieniową lub łukową. Powłoki te są dodatkowo zabezpieczane przez pokrywanie farbami lub tworzywami sztucznymi, co zwiększa ich trwałość do kilkudziesięciu lat. Łatwość utrzymania tych pokryć w czasie i niewielkie nakłady powodują, że stosuje się je powszechnie do zabezpieczania dużych obiektów przemysłowych, jak zbiorniki, suwnice, kominy, wentylatory, mosty, maszty, wiadukty. Dobór rodzaju materiału powłoki przeciwkorozyjnej jest uzależniony od środowiska pracy, do środowisk o odczynie zasadowym stosuje się powłoki cynkowe, a dla środowisk kwaśnych – aluminiowe. Visit http://mandsremovals.com.au to find out more regarding removalist perth Powłoki natryskowe przeciwkorozyjne są alternatywą dla powłok zanurzeniowych z cynku, które stosunkowo szybko ulegają rozpuszczaniu i wymywaniu. Ponadto obiekty i konstrukcje stalowe narażone są na odkształcenia mechaniczne, co wywołuje pękanie powłok i uszkodzenia, a odsłonięcie podłoża jest powodem nagłego wzrostu szybkości korozji i tylko niezwłoczna naprawa uszkodzeń może uchronić przed kosztowną wymianą całego zabezpieczenia przeciwkorozyjnego całej konstrukcji. Jako powłoki techniczne zabezpieczające części maszyn przed korozją chemiczną wysokotemperaturową, zużyciem wskutek tarcia, erozją, kawitacją, szokiem termicznym, stosowane bądź jako integralna część wyrobu, bądź jako regeneracyjne (często projekt wyrobu zakłada wielokrotną regenerację po określonym stopniu zużycia), wykorzystuje się bardzo różnorodne metale, stopy, ceramikę, kompozyty, w postaci proszków, drutów, pałeczek spiekanych, nakładane różnymi technikami Szczególnie materiały proszkowe wraz z rozwojem nowych metod natryskiwania, nabierają coraz większego znaczenia, przy czym bardzo ważna jest ich jakość. Wymaga się aby cząstki proszków miały kształt zbliżony do sferycznego, o bardzo zbliżonej wielkości, co ułatwia stabilne podawanie proszku do urządzenia, niezbędne do zapewnienia wysokich, powtarzalnych własności powłok. Wśród stosowanych materiałów proszkowych do natryskiwania cieplnego można wyróżnić stopy twarde na bazie Ni, Co lub Fe z Cr, B i Si, węgliki Ti, Zr, Hf, węgliki mieszane, azotki V, Nb, Ta, borki Cr, Mo, W. Najbardziej dynamicznie rozwijają się proszki kompozytowe, coraz szerzej stosowane w technice, są to materiały złożone, np. cząstki tlenku otoczone koszulką metalową, lub na odwrót wewnątrz tlenku cząstka metalu, np. Al2O3 + Ni, Cr3C2 + NiCr, WC + Co.

 

Główną zaletą natryskiwania jest możliwość dowolnego doboru składu powłoki, łatwość obsługi palników natryskowych, możliwość automatyzacji i robotyzacji procesu, natryskiwanie niemal dowolnych miejsc konstrukcji, wielokrotne natryskiwanie tym samym lub różnymi rodzajami materiału, niski koszt inwestycji. If you are not interested in foam cutting tools , then you have already missed a lot. Do wad zalicza się trudność pokrycia trudno dostępnych powierzchni wewnętrznych, porowatość warstw, niską przyczepność do podłoża, obniżenie właściwości mechanicznych, jednakże powłoki nanoszone metodami natryskiwania nowej generacji, mają coraz mniejszą porowatość, niższą od 0,5%, wyższą przyczepność do podłoża niż klasyczne powłoki, a własności mechaniczne można podwyższyć przez dodatkowe operacje technologiczne po natryskiwaniu.

Czytaj dalej...

Stabilizacja wibracyjna zamiast wyżarzania odprężającego.

Stabilność i dokładność wymiarów stanowi podstawowy warunek właściwej eksploatacji urządzeń i mechanizmów. Nowoczesne maszyny do obróbki skrawaniem zapewniają wysoką dokładność wyrobów rzędu kilku setnych milimetra nawet dla najcięższych elementów.

Jednym z wielu problemów, które pojawiają się w czasie realizacji procesu technologicznego obróbki skrawaniem jest zagadnienie odkształceń po obróbce mechanicznej. Naprężenia spawalnicze oddziaływujące w całym obszarze konstrukcji mogą wywoływać odkształcenia zwłoczne, które narastają w długim okresie po spawaniu. Powoduje to niestabilność wymiarową ujawniającą się w postaci błędów kształtu w postaci błędów prostoliniowości, płaskości, owalizacji, bicia promieniowego i innych. Zdarza się, że dokładnie obrobione mechaniczne elementy spawane, po pewnym czasie wykazują niedopuszczalne błędy kształtu. Powoduje to określone komplikacje w postaci prac korekcyjnych, wydłużenia procesu produkcji i związane z tym zwiększenie kosztów produkcji.

Szeroko stosowanym zabiegiem podwyższającym stabilność wymiarową jest wyżarzanie odprężające. Zabieg ten pomimo,że jest jest skuteczny, posiada jednak szereg istotnych wad.

Należą do nich:

• wysoka energochłonność
  
• długi czas zabiegu
  
• skomplikowane i kosztowne piece
  
• obecność zgorzeliny po zabiegu
  
• konieczność nieraz odległego transportu
  
• duży koszt utrzymania pieców
  

Wymienione czynniki w istotny sposób wpływają na koszt obróbki cieplnej. Koszt ten jest poważnym składnikiem ceny wyrobu finalnego. Stosując inne zamienne technologie można znacznie obniżyć koszty produkcji. Jedną z takich jest stabilizacja wibracyjna.

Wibracyjna stabilizacja wymiarów

Metoda wibracyjna jako sposób podwyższania stabilności wymiarowej znajduje coraz szersze zastosowanie w produkcji spawanych i odlewanych konstrukcji maszynowych. Szczególnie w krajach wysoko uprzemysłowionych wykorzystanie z tej metody pozwoliło na wyeliminowanie wyżarzania odprężającego, co dało znaczne obniżenie kosztów produkcji i obniżenie ceny wyrobów finalnych. Stabilizacja wibracyjna wiąże się ściśle z odkształceniami konstrukcji spawanych spowodowanymi obecnością naprężeń własnych, przemianami fazowymi w temperaturze otoczenia oraz procesami mikrorelaksacji. Najkorzystniejszy efekt w postaci stabilności wymiarów uzyskuje się przy drganiach o częstości rezonansowej. W tym stanie występują największe amplitudy odkształceń i naprężeń zmiennych. The professional company print365 provides all the information on business card template. W czasie stabilizacji wibracyjnej konstrukcje nieznacznie się odkształcają. Naprężenia wywołane wibracją powodują przyśpieszenie procesów mikrorelaksacji oraz przemian fazowych w temperaturze otoczenia i w efekcie odkształcenia. W wyniku drgań następuje zatem "prowokacja" odkształceń tak, że po obróbce mechanicznej konstrukcja już się nie odkształca w sposób niedopuszczalny.

Zabieg stabilizacji wibracyjnej stosowany być powinien przy produkcji konstrukcji, które poddawane są obróbce skrawaniem. W efekcie stosowania zabiegów wibracji uzyskuje się stabilność wymiarową zbliżoną do stabilności w rezultacie sezonowania naturalnego.

Najlepsze wyniki w postaci stabilności wymiarowej uzyskać można w przypadku konstrukcji maszynowych takich jak: korpusy przekładni, podstawy maszyn, podstawy zespołów napędowych, korpusy silników elektrycznych i generatorów, elementów maszyn hutniczych (manipulatory walcownicze, elementy samotoków, ramy oraz belki nośne maszyn do obróbki skrawaniem, wieńce kół zębatych dużych i średnich mocy itp) .

Stabilizacja wibracyjna stosowana jest w celu uniknięcia odkształceń do obróbce skrawaniem, natomiast nie może być użyta przy eliminowaniu odkształceń, które wystąpiły w czasie procesów spawalniczych tzn. nie likwiduje odkształceń, które w konstrukcji już istnieją.

Skuteczność stabilizacji wibracyjnej zależy od gatunku materiału, z jakiego wyko-nana jest konstrukcja.

Najlepsze efekty uzyskuje się w przypadku następujących materiałów:

• 
  
  stale niskowęglowe i niskostopowe o podwyższonych własnościach wytrzymałościowych
• 
  
  stale do ulepszania cieplnego (hartowane i odpuszczane)
• 
  
  stale stopowe: martenzytyczne, ferrytyczne i austenityczne
• 
  
  żeliwa konstrukcyjne

żródło: Instytut Spawalnictwa

Czytaj dalej...

Uprawnienia spawalnicze za darmo

Człowiek - najlepsza inwestycja –to motto Programu Operacyjnego Kapitał Ludzki, w ramach którego realizowanych jest wiele darmowych szkoleń i kursów. Warto przeglądać ofertę szkoleniową współfinansowaną przez Unię Europejską, gdyż można w ten sposób zdobyć cenne uprawnienia całkowicie bezpłatnie.

Projekt „Nowe kwalifikacje – Nowa szansa” realizowany jest w ramach Programu Operacyjnego Kapitał Ludzki przez Centrum Rozwoju Społeczno-Ekonomicznego. Skierowany jest o­n przede wszystkim do osób bezrobotnych z obszarów wiejskich, miejsko-wiejskich i miast poniżej 25 tyś. mieszkańców województwa śląskiego. Jego celem jest przeszkolenie 90 osób w 3 obszarach. Pierwszy to kurs spawania zakończony egzaminem i zdobyciem uprawnień, drugi to weekendowe warsztaty motywująco-aktywizacyjne, które dotyczyć będą aktywnego powrotu na rynek pracy, a trzeci to Indywidualny Program Doradczy w ramach którego uczestnik może skorzystać z usług doradcy zawodowego i psychologa.

Obecnie spawacze są osobami poszukiwanymi na rynku pracy zarówno przez bezpośrednich pracodawców, jak i przez agencje zatrudnienia. Zdobycie takich uprawnień całkowicie bezpłatnie może stać się okazją do zdobycia nowych umiejętności oraz stałego zatrudnienia.

Rekrutacja do projektu prowadzona będzie do momentu zgłoszenia się zakładanej liczby uczestników, prosimy o zabranie ze sobą zaświadczenia o zarejestrowaniu z Urzędu Pracy (w miarę możliwości) oraz dowodu osobistego.

Wszelkie informacje uzyskać można w Biurze Projektu w Katowicach przy ul. Jordana 25, pok. 420, pod numerem telefonu 32 257 87 35

Czytaj dalej...

Znaczenie gazu ochronnego przy spawaniu

Rola gazu ochronnego.

Do podstawowych zadań gazu osłonowego, przy spawaniu łukowym w osłonie gazowej, należy ochrona stopionego i ogrzanego metalu przed wpływem powietrza atmosferycznego oraz stworzenie jak najlepszych warunków dla jarzenia się łuku elektrycznego. Jeśli powietrze dostanie się do stopionego lub rozgrzanego metalu to zawarty w nim tlen spowoduje utlenienie, azot może wywołać porowatość lub kruchość, a zawarta w powietrzu wilgoć może doprowadzić do powstania pęcherzy.

Skład gazu osłonowego wpływa na sposób przenoszenia metalu w łuku, który z kolei powoduje powstanie różnej ilości i wielkości odprysków. Od niego zależy również wygląd lica spoiny, jej geometria i możliwa do uzyskania prędkość spawania. Jest także kluczowym czynnikiem wpływającym na wypalenie składników stopowych spawanego metalu (zmieniających jego wytrzymałość) i stopień utlenienia powierzchni spoiny.

Efekty wywoływane przez różne składniki gazu osłonowego.

- ARGON (Ar)

Argon jest gazem obojętnym, to znaczy, że nie utlenia i nie wchodzi w reakcję chemiczną ze spawanym metalem. Jest głównym składnikiem większości gazów osłonowych do spawania metodami MIG/MAG i TIG.

- DWUTLENEK WĘGLA (CO2) i TLEN (O2)

Czysty argon, używany jako gaz osłonowy do spawania półautomatycznego stali, powoduje dużą niestabilność łuku. W związku z tym dodawany jest do gazu składnik utleniający aby ustabilizować łuk i zapewnić stabilne przejście metalu w łuku podczas spawania. Wymienionym składnikiem utleniającym może być zarówno dwutlenek węgla jak i tlen albo kombinacja obu tych gazów. Ilość składnika utleniającego zależy od gatunku spawanej stali i zastosowanej technologii spawania. Przestrzeń łuku elektrycznego przy spawaniu łukowym w osłonie gazów można podzielić na trzy sfery: plazma łuku, obszar katodowy i obszar anodowy. W przypadku spawania metodą MIG/MAG drut elektrodowy stanowi elektrodę dodatnią (anodę), a obszar katodowy jest umiejscowiony na materiale spawanym w formie jednej lub kilku plam katodowych. Dodatek utleniający jest więc niezbędny, aby stabilizować obszar katodowy. W przeciwnym wypadku łuk będzie wykazywał tendencje do błądzenia po powierzchni materiału spawanego, powodując powstawanie większych ilości odprysków i nieregularnego ściegu.

- DWUTLENEK WĘGLA (CO2) czy TLEN (O2)

Stosowanie mieszanki argonu jedynie z dwutlenkiem węgla pozwala uzyskać wielu korzyści. Jedną z nich jest wygląd, inaczej niż w przypadku używania mieszanek z tlenem. Spowoduje jest to różnicami w płynności jeziorka ciekłego metalu, napięcie powierzchniowe i utlenieniem stopionego metalu. CO2 powoduje również mniejsze niż O2 utlenieni powierzchni spoiny i powstawanie żużla powierzchniowego, co ma wpływ zarówno na estetykę, jak i konieczność czyszczenia złącza. Inną korzyścią jest lepsze wtopienie, zwłaszcza w ścianki boczne. Ma to szczególne znaczenie podczas spawania przy wysokich napięciach łuku.

- HEL (He)

Hel, podobnie jak argon, jest gazem obojętnym i używany jest jako gaz osłonowy do spawania półautomatycznego stali wysokostopowych z kilkuprocentowym dodatkiem CO2 lub O2. Bez dodatków utleniających, ewentualnie w mieszankach z argonem, używa się go jako gazu osłonowego do spawania metodą TIG i MIG.

W porównaniu z argonem, hel daje lepszy wtopienie i wyższą prędkość spawania, generując wysokoenergetyczny łuk. Sam proces wykorzystujący hel jako gaz osłonowy jest bardziej wrażliwy na zmianę długości łuku, jak również charakteryzuje się trudniejszym zajarzaniem łuku przy spawaniu metodą TIG.

Hel i jego mieszanki mogą być wykorzystane do osłony grani spoiny w takich układach w których gaz musi unosić się aby wypchnąć uwięzione powietrze, ponieważ jest od niego lżejszy.

- WODÓR (H2)

Wodór może być dodawany do gazu osłonowego wykorzystywanego do spawania metodą TIG stali austenitycznych, redukując w ten sposób ilość powstałych tlenków. Jako dodatek powoduje zwiększenie intensywności cieplnej łuku i poprawia wtopienie, co daje zwykle łagodniejsze przejście spoiny w materiał rodzimy. Dodatek wodoru jest często wykorzystywany przy ochronie grani spoiny ze względu na jego wysokie powinowactwo do tlenu. Najczęściej stosuje się do tego celu azot z 10% dodatkiem wodoru. Nie zaleca się jednak stosowania takiego gazu jako osłony grani przy spawaniu stali superaustenitycznych i superduplex i podnosi ich odporność na korozję wżerową.

- TLENEK AZOTU (NO)

Stosowanie dodatku tlenku azotu w gazach osłonowych z rodziny MISON redukuje emisję ozonu w strefie spawania. Zjawisko to pozwala w znaczny sposób poprawić środowisko pracy spawacza, a dodatek tlenkuazotu w gazie osłonowym stabilizuje podczas spawania stali wysokostopowych i aluminium. Jako dodatek do gazu osłonowego redukujący ozon tlenek azotu został wybrany na podstawie wyników badań laboratoryjnych prowadzonych w latach siedemdziesiątych. Dowiodły one, że ozon łatwo wchodzi w reakcję z tlenkiem azotu. Trzech naukowców, którzy prowadzili powyższe badania, zostało nagrodzonych nagrodą Nobla w dziedzinie chemii w 1995 roku. Wykorzystując ich osiągnięcia jako podstawę, dział badawczy naszej firmy zastosował w sposób praktyczny to zjawisko w gazach osłonowych. Efektem ich pracy było powstanie nowej rodziny gazów osłonowych pod wspólną nazwą MISON. Wyłączność na ich produkcję i dystrybucję posiada LINDE.

Czytaj dalej...

Nowa technologia spawania blach karoseryjnych

Specjaliści z Instytutu Spawalnictwa w Gliwicach oraz z Politechniki Śląskiej opracowali sposób wykonywania mocniejszych, bardziej wytrzymałych, a przy tym lekkich blach, stosowanych do produkcji elementów samochodowej karoserii. W Instytucie Spawalnictwa zespół specjalistów (pod kierownictwem prof. Jana Pilarczyka) przygotował technologię laserowego spawania ocynkowanych blach karoseryjnych różnej grubości.

Technologię tłoczenia takich blach opracował natomiast zespół fachowców (pod kierownictwem prof. Antoniego Pieli) z Wydziału Inżynierii Materiałowej i Metalurgii Politechniki Śląskiej w Katowicach.

Nowoczesny samochód ma nie tylko przykuwać wzrok, ale przede wszystkim zapewnić bezpieczeństwo podróżujących nim osób. Chodzi zarówno o tzw. bezpieczeństwo aktywne (jak pasy, poduszki powietrzne, hamulce), jak i o bezpieczeństwo pasywne, czyli wytrzymałość karoserii pojazdu na zgniecenia. Ważne też, by pojazd był lekki i zużywał tym samym niewiele paliwa.

Aby ten rezultat osiągnąć, karoserie składane są z elementów tłoczonych z arkuszy blach (stalowych lub aluminiowych) i dodatkowo wzmacniane w najbardziej newralgicznych miejscach, narażonych na zgniecenie w czasie wypadku, np. słupków bocznych nadwozia i słupków bocznych drzwi przednich. Wzmocnienia takie można wykonywać albo po wytłoczeniu elementów - za pomocą dodatkowych blach, albo przed - stosując do tłoczenia arkusze blach o zróżnicowanej grubości.

Gliwiccy naukowcy opracowali tę drugą technologię - wykonywania półfabrykatów do tłoczenia, spawanych z blach o różnej grubości.

LASEREM I ŁUKIEM

Ponieważ pierwszy sposób ma kilka wad, m.in. większe zużycie surowca i czasochłonność wykonania, od lat 90. producenci samochodów coraz częściej używają blach określanych mianem "tailored blanks". "W produkcji takich blach stosuje się najczęściej metodę spawania laserowego, polegającą na tym, że arkusz blachy, z której ma być wytłoczony określony element karoserii ma w różnych miejscach różną grubość lub wytrzymałość, zależnie od potrzeb konstrukcyjnych" - wyjaśnia prof. Jan Pilarczyk, dyrektor Instytutu Spawalnictwa w Gliwicach.

Arkusze używane do produkcji elementów nadwozia złożone są z kilku fragmentów. Różnią się one grubością, wytrzymałością lub rodzajem powłoki ochronnej. Fragmenty te są spawane przy użyciu wiązki promieniowania laserowego. Jako spawalnicze źródło ciepła, doskonale spełnia ona swoje zadania, ponieważ umożliwia dużą koncentracją energii na powierzchni spawanego materiału.

"W wyniku takiego oddziaływania powstaje spoina o korzystnej geometrii - o niewielkiej szerokości lica i dużej głębokości, wykonana znacznie szybciej, niż przy stosowaniu konwencjonalnych, łukowych metod spawalnia. Dzięki temu odkształcenia spawalnicze elementów łączonych są bardzo małe" - mówi gliwicki naukowiec.

W jego opinii, mankamentem tej technologii spawania jest konieczność precyzyjnego zestawiania brzegów spawanych blach. "Dlatego też prowadzone są badania nad stosowaniem różnych odmian spawania laserowego - techniki spawania z ogniskowaniem wiązki w dwóch punktach lub tzw. spawania hybrydowego" - mówi prof. Pilarczyk.

Obie te metody, zastosowane do spawania blach typu „tailored blanks”, umożliwiają dokładniejsze łączenie spoiny i zmniejszają karb w złączu.

"Pierwszy sposób - ogniskowanie wiązki w dwóch punktach - polega na rozszczepieniu wiązki promieniowania laserowego na dwie wiązki składowe i zogniskowaniu ich w dwóch położonych blisko siebie punktach. Dzięki temu powierzchnia obszaru oddziaływania promieniowania laserowego na materiał zwiększa się, a to umożliwia zniwelowania niewielkich błędów w zestawieniu elementów" - wyjaśnia prof. Pilarczyk.

Istotą drugiej metody - laserowego spawania hybrydowego - jest wykorzystanie dwóch źródeł ciepła: wiązki laserowej i np. łuku elektrycznego, stosowanego podczas konwencjonalnej metody spawania. Oddziałują one jednocześnie w tym samym miejscu na powierzchnię elementów spawanych. "Pozwala to przede wszystkim znacznie przyspieszyć spawanie, zmniejszyć niedokładności w zestawianiu elementów, a także zapewnić w złączu łagodne przejście tam, gdzie łączone blachy mają różną grubość" - mówi gliwicki naukowiec.

Ogólną zasadą doboru blach, które mają być połączone w jeden wykrój wsadowy do tłoczenia (zwłaszcza podzespołów karoserii samochodowych), jest dobieranie blach o zróżnicowanej wytrzymałości i możliwie małej różnicy grubości.

Podstawą projektowania procesu tłoczenia jest natomiast analiza stanu mechanicznego strefy odkształcenia i analiza tzw. procesu plastycznego płynięcia wykroju wsadowego. "Ocen tych dokonuje się na podstawie badań laboratoryjnych oraz przemysłowych prób tłoczenia" - przypomina prof. Pilarczyk.

Jak mówi, zaletą tej koncepcji budowy nadwozi samochodów jest przede wszystkim zmniejszenie ciężaru pojazdu. dzięki tej metodzie, grubość blachy zwiększa się tylko w tych miejscach, gdzie jest to uzasadnione konstrukcyjnie. Zmniejsza się też liczba dodatkowych wytłoczek usztywniających.

"Podstawową zaletą opisanej wyżej metody wytwarzania nadwozi samochodów jest zatem to, iż są one lżejsze od tradycyjnych konstrukcji, przy spełnieniu wszelkich wymogów bezpieczeństwa. Przyczynia się także do zmniejszenia zużycia paliwa przez pojazdy nowej generacji" - podkreśla. "Karoserie takie charakteryzuje lepsza jakość wykonania. Istotne jest i to, że sam proces tłoczenia poszczególnych elementów nadwozia przebiega praktycznie bez odpadów"

Czytaj dalej...

Napawanie

Napwanie polega na dokładnym stopieniu materiału dodatkowego (spoiwa) z nadtopionym materiałem podłoża, którego udział w nałożonej napoinie, zależnie od stosowanej metody, może dochodzić do kilkudziesięciu procent.
Źródłem ciepła stapiającym materiał dodatkowy w postaci drutu, pręta, taśmy lub proszku jest płomień gazowy, łuk elektryczny lub wiązka lasera, stąd można wyróżnić następujące metody napawania:

• gazowe,
• elektryczne: łukowe (elektrodą otuloną, elektrodą nietopliwą lub elektrodą topliwą w osłonie gazowej, łukiem krytym), żużlowe, plazmowe.

Ogólnym celem napawania jest regeneracja części maszyn (napawanie regeneracyjne) bądź wytwarzanie elementów maszyn z uszlachetnioną warstwą wierzchnią zwiększającą odporność na: korozję, zużycie ścierne, erozję, kawitację, albo zwiększające żaroodporność i żarowytrzymałość (napawanie produkcyjne). Nakładane materiały posiadające wymagane wysokie właściwości pochodzą ze wszystkich grup materiałowych – metali i stopów, cermetali, ceramiki oraz tworzyw sztucznych. W technice napawania podstawowe znaczenie mają stale niskostopowe, stale wysokostopowe odporne na korozję, wysokowęglowe stopy żelaza, stopy na bazie niklu, kobaltu, stopy miedzi i aluminium, czyste metale – cynk, aluminium, tytan, nikiel cyrkon.

Możliwe jest napawanie warstw o grubości od 0,05 mm do ok. 100 mm w jednym przejściu, zależnie od stosowanej metody, a docelowo o dowolnej grubości i składzie chemicznym na elementach o różnym kształcie i powierzchni. Do podstawowych kryteriów wyboru metody napawania należy ilość i wielkość napawanych elementów, rodzaj materiału, jego stan i spawalność, wymagane własności, jakość i grubość powłoki, kształt, wielkość i stan powierzchni, rodzaj i koszt materiałów dodatkowych, wymagana wydajność i ekonomiczność procesu.

Przygotowanie powierzchni do napawania polega na oczyszczeniu, usunięciu wszelkich wad, a zwłaszcza pęknięć oraz ewentualnie ułożeniu wstępnej warstwy, która pozwala uniknąć

wytworzenia się kruchych faz międzymetalicznych w obszarze stopienia napoiny z podłożem oraz przyczynia się do zmniejszenia naprężeń cieplnych i znacznych odkształceń w nakładanej napoinie.

Nałożone warstwy napawane cechuje duża jednorodność metalurgiczna i strukturalna, poza napoinami nakładanymi ze stopów o bardzo dużej twardości (stellity), w których dopuszcza się występowanie pęknięć.

W makrostrukturze elementów z powłoką napawaną wyróżnia się materiał rodzimy, napoinę i strefę wpływu ciepła SWC. Napoiny w stanie surowym posiadają budowę dendrytyczną, a układ głównych osi dendrytów odzwierciedla kierunek odpływu ciepła podczas krystalizacji materiału dodatkowego.

Budowę napoin pod względem składu chemicznego charakteryzuje niejednorodność wywołana warunkami procesu krzepnięcia, objawiająca się mikrosegregacją dendrytyczną, której stopień jest zależny od szybkości chłodzenia. Szczególnie silna niejednorodność występuje w pobliżu linii wtopienia wskutek braku dokładnego wymieszania roztopionego materiału rodzimego. Na granicy wtopienia stopień udziału materiału rodzimego jest większy niż w spoinie, zwłaszcza gdy są znaczne różnice między składem chemicznym materiału rodzimego a materiałem dodatkowym. Ponadto, zależnie od metody spawania szerokość strefy przyległej do linii wtopienia, w której występują znaczne różnice składu, może wynosić od 0,2 do 0,5 mm.

Czytaj dalej...

Napawanie plazmą

Napawanie plazmowe polega na stapianiu w łuku plazmowym o temperaturze 18 000 ÷ 24 000ºC materiału dodatkowego (w postaci proszku lub drutu) z nieznacznie nadtopionym podłożem. Podczas napawania plazmowego proszek, np. metalu o ziarnach od 0,06 do 0,3 mm jest wprowadzany do palnika plazmowego z dozownika za pomocą gazu transportującego (zazwyczaj argonu). Stopiony proszek w łuku plazmowym wychodzącym z dyszy jest przenoszony ciśnieniem gazów na podłoże napawane tworząc napomnę o minimalnym udziale podłoża. Argon zapewnia dokładną ochronę stapianego proszku i jeziorka spawalniczego napoiny oraz przyległego metalu podłoża przed dostępem gazów z powietrza. Napoiny charakteryzują się bardzo wysoką czystością metalurgiczną, minimalnym udziałem materiału podłoża. W jednym przejściu układa się jednorodne warstwy o grubości 0,25 ÷ 6 mm. Napawa się proszkiem na osnowie kobaltu, niklu, żelaza, chromu, miedzi i cyny, przedmioty ze stali niestopowych, odpornych na korozję, staliwa i niektórych gatunków żeliw.

Napawanie plazmowe stosuje się do części silników spalinowych, narzędzi skrawających, krawędzi tnących narzędzi do prac ziemnych, zaworów, gniazd zaworowych, czopów walców hutniczych, złączy przewodów wiertniczych. Napawanie plazmowe z gorącym lub zimnym drutem jest odmianą całkowicie zautomatyzowaną, w której materiałem dodatkowym jest drut podgrzany przed wprowadzeniem do obszaru łuku plazmowego, co zapewnia mniejsze przetopienie podłoża i większą wydajność napawania niż w wypadku wprowadzenia do obszaru łuku drutu zimnego.

Czytaj dalej...

Napawanie elektrożużlowe

Napawanie elektrożużlowe polega na stapianiu materiału dodatkowego z nadtopionym podłożem ciepłem kąpieli żużlowej nagrzewanej oporowo z utworzeniem napoiny. Ciekły żużel i jeziorko spawalnicze są utrzymywane w komorze utworzonej przez powierzchnię napawanego przedmiotu oraz miedziane nakładki intensywnie chłodzone wodą. Stopiony metal zbiera się poniżej kąpieli żużlowej i krzepnąc tworzy napoinę pomiędzy nakładkami. Zużycie topnika jest niewielkie, w odróżnieniu od wielokrotnie większego zużycia jak przy napawaniu łukiem krytym i wynosi kilka procent masy stopionego materiału dodatkowego.

Jako materiały dodatkowe stosuje się stale stopowe w postaci drutu lub taśmy, pełnych lub proszkowych. Grubość powłok w jednym przejściu wynosi 12 ÷ 100 mm. Napawanie pojedynczą taśmą stosuje się do dużych powierzchni, jak wnętrza zbiorników ciśnieniowych, ponadto do walców hutniczych gładkich i profilowych, młotków kruszarek, bijaków stalowych, staliwnych lub żeliwnych napawanych stalą niestopową, stopową odporną na korozję, żeliwem stopowym.

Czytaj dalej...

Powłoki napawane łukiem krytym

Napawanie łukiem krytym polega na stapianiu materiału elektrody z warstwą wierzchnią w jarzącym się łuku elektrycznym pod ochronną warstwą topnika. Topnik, oprócz ochrony i stabilizacji łuku oraz jeziorka spawalniczego rafinuje ciekły metal napoiny (odprowadzając zanieczyszczenia do żużla), reguluje jej skład i wpływa na formowanie lica napoiny. Elektroda w postaci drutu pełnego lub proszkowego albo taśmy pełnej lub proszkowej, bądź spiekanej, jest podawana w sposób ciągły.

Tą metodą napawa się warstwy ze stali niskowęglowych, stopowych, stopów niklu, kobaltu i chromu, niektórych stopów miedzi i stopów aluminium. Napoiny są wysokiej jakości o gładkim i równym licu. Jednocześnie wysoka wydajność napawania tą metodą powoduje, że stosuje się ją najczęściej w przemyśle do napawania dużych powierzchni elementów grubościennych.

Napawa się głównie materiały odporne na ścieranie na powierzchnie kruszarek, młotów, rynien zsypowych, walców hutniczych, kół tocznych, ogniw gąsienic, rolek przenośników taśmowych, noży, wykrojników, łopatek turbin, płyt sitowych, armatury instalacji w energetyce jądrowej.

Odmianą napawania łukiem krytym jedną elektrodą jest napawanie z wypełniaczem, gdzie proszek metaliczny poddawany jest ze specjalnego dozownika. Na proszek jest zasypywany z kolei topnik. Składy chemiczne proszku i drutu elektrod mogą być dobierane tak by zapewnić wymagany skład chemiczny napoiny. Z kolei wprowadzenie w obszar łuku drutu elektrodowego zamiast proszku pozwala zwiększyć wydajność napawania i obniżyć przetopienie podłoża. Grubości uzyskanych warstw w napawaniu łukiem krytym w jednym przejściu wynoszą 2 ÷ 8 mm, udział materiału podłoża w powłoce wynosi 10 ÷ 40 %, a proces prowadzi się półautomatycznie lub automatycznie.

Czytaj dalej...

Napawanie łukowe elektrodą topliwą

Napawanie łukowe elektrodą topliwą w osłonie gazu (metoda GMA)

Napawanie tą metodą polega na stapianiu materiału elektrody i podłoża przez jarzący się łuk między elektrodą topliwą a napawanym przedmiotem, w osłonie gazu obojętnego lub aktywnego.

Do napawania stosuje się druty pełne oraz proszkowe. Gazami osłaniającymi łuk i jeziorko spawalnicze przed dostępem gazów z atmosfery są: argon, hel i CO2. Rodzaj osłony gazowej wywiera istotny wpływ na skład chemiczny napoiny i jej właściwości.

W celu zwiększenia wydajności napawania automatycznego stosuje się dodatkowy drut wprowadzany w obszar jarzącego się łuku tzw. drut gorący (podgrzewany oporowo) lub drut zimny (bez podgrzewania). Stosuje się głównie do napawania dużych, płaskich powierzchni, warstwami o specjalnych własnościach użytkowych, lub regeneracji elementów ze stali niskowęglowych, niskostopowych, staliw, żeliw, stopów Cu i Al.

Czytaj dalej...

Napawanie łukowe elektrodą nietopliwą

Napawanie łukowe elektrodą nietopliwą w osłonie gazowej (metoda GTA)

Napawanie tą metodą polega na wprowadzeniu materiału dodatkowego do obszaru łuku jarzącego się między nietopliwą elektrodą wolframową a napawanym przedmiotem, w osłonie gazu obojętnego. Materiał dodatkowy w postaci drutu, pręta pełnego lub proszkowego albo proszku, ulega stopieniu i tworzy napoinę na nadtopionej powierzchni przedmiotu. Dzięki osłonie łuku gazem obojętnym(argon, hel), metal napoiny ma bardzo wysoką jakość. W jednym przejściu można ułożyć warstwę 1,5 ÷ 5 mm, a udział materiału podłoża w napoinie osiąga 5 ÷ 10%. Mała wydajność i stąd wysoki koszt, przy wysokiej jakości jest powodem zastosowania do napawania przede wszystkim naprawczego części maszyn, wad odlewów. Zastosowanie drutów proszkowych pozwala napawać warstwy o dużej twardości, niemożliwe do uzyskania przez napawanie drutami pełnymi. Napawa się stale, żeliwa, stopy aluminium i stopy miedzi, a jako powłoki stosuje się: stellity, stale wysokostopowe, ołów, brąz, stopy niklu i stale austenityczne.

Czytaj dalej...

V Międzynarodowe Targi Technologii i Urządzeń dla Spawalnictwa SPAWALNICTWO

W dniach 23-26 marca 2010 r. w Targach Kielce już po raz piąty odbędą się Międzynarodowe Targi Technologii i Urządzeń dla Spawalnictwa SPAWALNICTWO. Targi te są organizowane przy współpracy z Instytutem Spawalnictwa z Gliwic oraz Polską Izbą Spawalniczą z Warszawy.

W ramach targów prezentowane są najnowsze maszyny, urządzenia oraz rozwiązania technologiczne i materiały stosowane w spawalnictwie, maszyny, urządzenia i osprzęt do spawania, materiały spawalnicze, systemy komputerowe wspomagające procesy spawalnicze, roboty, automaty, linie technologiczne, gazy techniczne. Swoją ofertę przedstawią również firmy zajmujące się świadczeniem usług spawalniczych, jak i instytucje, instytuty, stowarzyszenia, jednostki badawczo-rozwojowe, specjalizujące się w tej dziedzinie. Wystawie towarzyszą pokazy nowoczesnych maszyn, urządzeń i metod spawania.

Podczas ostatniej edycji targów SPAWALNICTWA prezentowało się ponad 70 firm z Polski, Niemiec, Czech, Słowenii, Włoch i USA. Wystawcy mieli możliwość nawiązania korzystnych kontaktów. Targi, jak co roku odwiedziły delegacje szefów firm z krajów Europy Zachodniej, ale także z Ukrainy i Rosji.

Podczas uroczystej Gali najlepsze produkty prezentowane na targach zostały nagrodzone medalami i wyróżnieniami Targów Kielce.

Do dyspozycji Wystawców są pawilony targowe na światowym poziomie, standardowo wyposażone w klimatyzację oraz wysokiej jakości posadzkę techniczną z przeznaczeniem do dynamicznej prezentacji maszyn i urządzeń; sale konferencyjne wraz z wyposażeniem multimedialnym oraz restauracje i kawiarnie na terenie targów. Można też oczywiście bezpłatnie korzystać z Internetu (Internet Point).

W ramach targów przewidziane są wystąpienia, prezentacje firm oraz pokazy spawania.

Cena powierzchni wystawienniczej:

Typ W powierzchnia w pawilonie bez zabudowy: 170 PLN/m2 (135 PLN/m2)

cena promocyjna do 31.01.2010

Zabudowa standardowa 60 PLN/m2

obejmuje: ścianki zewnętrzne stoiska, 1 lampę 75 W / 4 m2, gniazdko elektryczne 230 V – zużycie nienormowane, wieszak, kosz na śmieci, fryz z nazwą firmy do 20 znaków (2m x 0,3 m) i wykładzinę na całą zamówioną powierzchnię.

Czytaj dalej...