Najbliższe szkolenia z zakresu badań nieniszczących.

>> poniedziałek, 12 grudnia 2011

TÜV Akademia Polska należąca do międzynarodowego koncernu TÜV Rheinland zaprasza Państwa na specjalistyczne szkolenia z dziedziny badań nieniszczących.

Najbliższe szkolenia:

  • Badania ultradźwiękowe UT 1, 16-26 stycznia 2012 r., Zabrze
  • Badania wizualne VT (1+2), 23-27 stycznia 2012 r., Zabrze

Jednocześnie zachęcamy do zapoznania się z terminarzem i cennikiem szkoleń
i egzaminów z zakresu badań nieniszczących na 2012 rok.

Terminarz 2012

Cennik 2012

Więcej informacji na stronie http://www.tuv.com/akademia-polska/pl/badania_nieniszczace.html, pod numerem telefonu 32 271 64 87 lub adresem e-mail daria.hawrot@pl.tuv.com

Czytaj dalej...

ProWELDex - Automatycznie Wybieramy Jakość

>> wtorek, 22 listopada 2011

Targi Automatyzacji i Robotyzacji w Spawalnictwie ProWELDex, nowe wydarzenie w kalendarzu Expo Silesia, odbędą się w Sosnowcu w terminie od 16 do 18 listopada 2011 roku.

ProWELDex to odpowiedź na wymagania, jakie stawia branża spawalnicza w zakresie automatyzacji procesów. Organizowane targi połączą oferty producentów sprzętu i oprogramowania spawalniczego zarówno w zakresie automatyki, jak i robotyzacji.


Roboty przemysłowe, zrobotyzowane stanowiska spawalnicze, urządzenia do automatyzacji i mechanizacji procesów spawalniczych, a także oprogramowanie wspomagające procesy spawania - to wszystko zobaczymy podczas listopadowych targów. A dodatkowo prezentowane będą usługi szkoleniowe, bankowe, ubezpieczeniowe, audytorskie oraz certyfikacyjne. Swoje oferty przedstawią również instytucje branżowe i wydawnictwa specjalistyczne.

Targom towarzyszyć będą pokazy nowinek technologicznych, a zastosowania wielu technologii robotycznych będzie można obejrzeć na hali wystawowej. Nie zabraknie także merytorycznej dyskusji podczas seminariów i konferencji branżowych z udziałem specjalistów.

W tym samym terminie odbędą się również Targi Hydrauliki, Automatyki i Pneumatyki HAPexpo poświęcone automatyzacji procesów produkcyjnych oraz premierowe Targi Automatyzacji i Robotyzacji w Przemyśle ROBOTshow, stanowiące prezentację najnowszych robotów przemysłowych, laboratoryjnych czy mobilnych.

Czytaj dalej...

Piezotechnologia

>> wtorek, 15 listopada 2011

Zjawisko piezoelektryczne zostało odkryte przez francuskich fizyków - braci Piotra i Jacques'a Curie w 1880 roku. Samo słowo piezoelektryczność oznacza "elektryczność pochodzącą ze ściskania", a pochodzi z greckich słów πιέζειν (z gr. ściskać) oraz ήλεκτρον (z gr. bursztyn, który w starożytności był źródłem ładunku elektrycznego; oczywiście w antycznej Grecji elektryzowanie bursztynu traktowano jako zjawisko magiczne, nie fizyczne).


Struktura materiału

Efekt piezoelektryczny występuje w praktycznie wszystkich materiałach krystalicznych o niecentrosymetrycznej budowie kryształu. W naturze takimi właściwościami charakteryzują się np. krzem, jednak najczęściej spotyka i stosuje się materiały piezoelektryczne wytworzone sztucznie – rzadziej w postaci kryształu (np. sól Seignette'a), częściej w postaci spolaryzowanej ceramiki piezoelektrycznej o strukturze polikryształu. Ową przewagę w zastosowaniach ceramika zawdzięcza głównie łatwości w formowaniu elementów w dowolne kształty i rozmiary. Najczęściej stosowanymi materiałami ceramicznymi do produkcji elementów piezoelektrycznych są cyrkoniano-tytanian ołowiu (PZT), tytanian baru i tytanian ołowiu.
Ceramiczny materiał piezoelektryczny składa się z małych, losowo spolaryzowanych ziaren. Z tej losowości wynika zerowa wypadkowa polaryzacja całej próbki materiału, co z kolei świadczy o braku właściwości piezoelektrycznych detalu. Dopiero wprowadzenie próbki w stałe pole elektryczne o dużym natężeniu powoduje stałą polaryzację wszystkich ziaren materiału w jednakowym kierunku, zgodnym z kierunkiem pola elektrycznego.

rys. polaryzowanie materiału piezoelektrycznego

Podstawowym elementem budulcowym ceramik piezoelektrycznych są kryształy o strukturze perowskitowej, które są podatne na wtrącenia różnych pierwiastków chemicznych. Dlatego dodając nawet niewielkie ilości domieszek możliwe jest pozyskiwanie wręcz „nieograniczonej” liczby rodzajów kryształów o szerokim wachlarzu właściwości.

rys. struktura perowskitowa kryształu


Podstawy zjawiska


Zjawisko piezoelektryczne zależy od kierunków względnych, które ustala się na podstawie kierunku polaryzacji piezoelementu. Osią referencyjną, o numerze 3, jest oś równoległa do kierunku polaryzacji. Kierunki osi 1 oraz 2 definiowane są według obowiązujących zasad prawostkrętności. Osie 4, 5 oraz 6 oznaczają osie obrotu kolejno wokół osi układu współrzędnego.

rys. konfiguracja kierunków w krysztale piezoelektrycznym

Bazując na ustalonych kierunkach i orientacji elementu piezoelektrycznego określa się jego właściwości, które zależą od kierunku, w którym są mierzone (ceramika piezoelektryczna jest materiałem anizotropowym). Najważniejszymi parametrami opisującymi kompleksowo konkretny materiał czy piezoelement są macierze d (macierz 3x6 opisująca czułość piezoelektryczną) oraz sE (macierz 6x6 podatności elastycznej).
Te macierze wykorzystywane są do określenia zależności odkształcenia S (tensor 6-elementowy) od naprężenia T (tensor 6-elementowy) oraz pola elektrycznego E (vektor 3-elementowy):

S = sE.T +d.E

W powyższym równaniu człon sE.T opisuje podatność mechaniczną elementu, natomiast d.E mówi o samym zjawisku piezoelektrycznym, czyli zniekształceniu piezoelementu zależnym od natężenia pola elektrycznego.

Zjawisko piezoelektryczne


Elementy piezoelektryczne podlegają zjawisku dwukierunkowemu. Obciążając element mechanicznie wzdłuż osi polaryzacji można zaobserwować zjawisko piezoelektryczne proste – na elektrodach piezoelektryka pojawi się ładunek/napięcie. Z kolei przyłożenia napięcia na elektrody spowoduje zniekształcenie mechaniczne piezoelektryka, a w przypadku wstępnego obciążenia elementu – zadziałanie siłą (zjawisko piezoelektryczne odwrotne).

rys. zjawisko piezoelektryczne

Najważniejsze pojęcia


Siła blokująca (Fb; ang. blocking force) i udar swobodny (ΔL; ang. free stroke) są najczęściej stosowanymi wielkościami fizycznymi opisującymi piezoelektryk, na podstawie których można dopasować odpowiedni element do danej aplikacji. Wartości te ustala się po doprowadzeniu maksymalnego napięcia pracy danego piezoelementu:
  • udar swobodny to maksymalne zniekształcenie mechaniczne (rozciągnięcie lub ściśnięcie) piezoelementu przy danym napięciu bez żadnego mechanicznego obciążenia,
  • siła blokująca to siła wymagana do przywrócenia pierwotnego kształtu (bez zniekształcenia) piezoelektryka pod maksymalnym napięciem pracy.
W praktyce piezoelektryk pracuje w obszarze określonym przez charakterystykę udar-siła dla zastosowanego napięcia pracy, danego materiału i wymiarów piezoelementu. Maksymalne wykorzystanie elementu (wykonanie maksymalnej pracy) ma miejsce dla połowy wartości siły blokującej i przemieszczenia równego połowie udaru swobodnego.

rys. pole pracy elementu piezoelektrycznego

Współczynnik sprzężenia (k; ang. coupling factor) to bezwymiarowy parametr określający stosunek energii zmagazynowanej w formie deformacji mechanicznej do energii elektrycznej potrzebnej do takiej deformacji.
Temperatura Curie (TC; ang. Curie temperature) to temperatura, w której następuje całkowita i trwała depolaryzacja materiału piezoelektrycznego. Im temperatura pracy piezoelementu jest wyższa i bliższa punktu Curie, tym łatwiej następuje ów proces, dlatego w niektórych zastosowaniach zaleca się zapewnić odpowiednie chłodzenie piezoelementu.
Czułość (d; ang. sensitivity) piezoelektryka to stosunek przemieszczenia (wydłużenia względnego) do natężenia pola elektrycznego.
Miękki i twardy materiał piezoelektryczny (ang. soft/hard ceramics): Polaryzacji ceramiki piezoelektrycznej dokonuje się powyżej temperatury Curie, kiedy to dipole materiału są „mobilne” (ukierunkowane są losowo, jednak możliwa jest ich orientacja). Wprowadzenie rozgrzanego materiału w silne pole elektryczne powoduje ułożenie dipoli wzdłuż linii działającego pola i takie ukierunkowanie jest utrzymane dopóki, dopóty utrzymywane jest pole elektryczne. Jeśli przed usunięciem pola elektrycznego ceramika zostanie ochłodzona poniżej temperatury Curie, jednorodne ukierunkowanie dipoli zostanie utrzymane jedynie z niewielkimi odchyleniami, dzięki czemu materiał będzie wykazywał właściwości piezoelektryczne.
Podziału materiałów piezoelektrycznych na „twarde” i „miękkie” dokonuje się na podstawie wytrzymałości na duże wymuszenia (zarówno elektryczne, jak i mechaniczne), co przekłada się bezpośrednio na łatwość w polaryzacji i depolaryzacji. Twarde piezoelektryki do spolaryzowania wymagają pola elektrycznego o stosunkowo większym natężeniu niż ceramiki miękkie, charakteryzują się one niższą czułością d, jednak zdecydowanie lepiej nadają się do zastosowań dynamicznych (np. w silnikach piezoelektrycznych), gdyż w pracy ciągłej, przy wyższych częstotliwościach i większych obciążeniach, wykazują mniejsze straty cieplne. Piezoelektryki miękkie, charakteryzujące się wyższym współczynnikiem d, w porównaniu do twardych, przy jednakowym wymuszeniu elektrycznym generują większe przemieszczenie.
Wydłużenie względne (ang. strain) to stosunek wydłużenia/skrócenia do wymiaru elementu piezoelektrycznego bez obciążenia.

Histereza (ang. histeresis): Wszystkie materiały piezoelektryczne pracują wzdłuż linii histerezy mechanicznej. Dzieje się tak, ponieważ krzywa wydłużenia względnego podczas ładowania nie pokrywa się z krzywą podczas rozładowywania elementu (dla pozytywnych wartości pola elektrycznego, jak na ryzunku poniżej). Wartość histerezy określana jest jako procentowy stosunek maksymalnej odległości między krzywą ładowania a krzywą rozładowania do maksymalnego wydłużenia względnego; dla materiałów piezoelektrycznych histereza może wynosić od ok. 5% do nawet 20%. Im większą powierzchnię zakreślają krzywe ładowania-rozładowania, tym większe straty cieplne występują podczas przeładowania elementu piezoelektrycznego.

rys. pętla histerezy elementu piezoelektrycznego dla pozytywnych wartości natężenia pola elektrycznego

Kompletna pętla histerezy – dla pełnego zakresu natężeń pola elektrycznego oraz wydłużenia względnego – przedstawiona jest na poniższym rysunku:

rys. pełna pętla histerezy elementu piezoelektrycznego

Stos piezoelektryczny (ang. stack) – w przypadku, gdy parametry pracy i możliwości pojedynczego elementu piezoelektrycznego nie spełniają wymagań aplikacyjnych istnieje możliwość zestawienia i sklejenia kilku do kilkunastu piezoelementów w jeden stos. W aplikacjach, gdzie stos ma działać jako aktuator, piezoelementy łączy się równolegle, aby uzyskać zwielokrotnione przemieszczenie. Zastosowanie stosu jako czujnika nie jest praktykowane, jednak wykorzystuje się stosy w procesie odzyskiwania energii (ang. energy harvesting). W tym przypadku możliwe są dwa połączenia piezoelementów o różnych parametrach wyjściowych, które można dopasować do wymagań aplikacji: szeregowe (mniejszy ładunek, wyższe napięcie) lub równoległe (większy ładunek, niższe napięcie). Obydwie konfiguracje dostarczają jednakową ilość energii według wzoru:

E = 1/2 · Q · U = 1/2 · C · U2
gdzie:
E – energia w [J]
Q – ładunek wygenerowany przez stos w [F]
U – wygenerowany potencjał między elektrodami stosu w [V]
C – pojemność stosu w [C]

rys. stos piezoelektryczny
EC Electronics - elektronika, automatyka, badania nieniszczące i SHM

e-mail: ndt@ecel.pl

Czytaj dalej...

I Forum Wymiany Doświadczeń dla Spawalników za nami!

>> piątek, 28 października 2011

W dniach 3-4 października 2011 r. odbyło się, zorganizowane przez TÜV Akademia Polska oraz TÜV Rheinland Polska, I Forum Wymiany Doświadczeń dla Spawalników.

Spotkanie w Wiśle było okazją do przedyskutowania kluczowych tematów dla branży spawalniczej w Polsce. W gronie prelegentów znaleźli się profesorowie Edmund Tasak (Akademia Górniczo-Hutnicza) oraz Andrzej Gruszczyk (Politechnika Śląska), pan Bolesław Kurpisz oraz eksperci TÜV Rheinland Polska. Omówione zostały problemy w przemyśle związane ze spawalnością stali energetycznych oraz z odbiorami urządzeń ciśnieniowych wg Dyrektywy 97/23/WE (PED) i ASME. W programie znalazły się również panele poświęcone wymaganiom norm serii EN 1090 i EN ISO 3834 w procesach certyfikacji wytwórców konstrukcji spawanych, a także kwalifikowaniu technologii spawania i personelu spawalniczego wg wymagań EN, ASME i przepisów niemieckich oraz certyfikacja wytwórców części i pojazdów szynowych wg EN 15085.

II Forum Wymiany Doświadczeń dla Spawalników planowane jest w maju przyszłego roku. Już teraz serdecznie zapraszamy. Szczegółowe informacje znajdą się na stronie internetowej: www.akademia.tuv.pl.

Czytaj dalej...

Specjalista Spawalnik TÜV - nowe szkolenie TÜV Akademia Polska

>> środa, 21 września 2011

W październiku tego roku rusza pierwszy moduł nowego w ofercie TÜV Akademia Polska szkolenia – Specjalista Spawalnik TÜV.

Szkolenie trwa 232 h, na które składają się zajęcia teoretyczne oraz praktyczne. Zakończone jest egzaminem, po którego zdaniu jego uczestnik otrzymuje wystawiony przez jednostkę PersCert TÜV w Berlinie certyfikat, poświadczający posiadanie wymaganych kompetencji w zakresie nadzorowania procesów wytwarzania konstrukcji spawanych różnych klas, a także kierowania systemem zapewnienia jakości spawania według EN ISO 3834-4.

Pełna oferta szkolenia dostępna jest pod adresem: http://www.tuv.com/akademia-polska/pl/specjalista_spawalnik_tuev.html.

Szczegółowe informacje pod numerem telefonu tel. 32 273 21 82 lub adresem e-mail aleksandra.pieniazek@pl.tuv.com.

TÜV Akademia Polska Sp. z o.o.
ul. Wolności 327
41-800 Zabrze
www.akademia.tuv.pl
akademia@pl.tuv.com

Czytaj dalej...

Badania nieniszczące - podstawy

>> poniedziałek, 8 sierpnia 2011

Badania nieniszczące (ang. Non-Destructive Testing – NDT) są to badania, które umożliwiają uzyskanie informacji o stanie, własnościach i ewentualnych wadach badanej struktury czy materiału bez ingerowania w cechy użytkowe tego obiektu. W przeciwieństwie do tak zwanych badań niszczących badania NDT oceniają stan obiektu bez fizycznej ingerencji w jego strukturę, przez co są pod względem eksploatacyjnym tańsze.
Należy szczególnie podkreślić fakt, iż badania nieniszczące mają szerszy zakres zastosowań od badań niszczących. Główna i najważniejsza przewaga NDT to możliwość określania właściwości i uzyskiwania dokładnego opisu fizycznego danego materiału. Stosując odpowiednie algorytmy, możliwe jest określenie właściwości termicznych, wytrzymałościowych, elektromagnetycznych materiału bez jego spalania, przegrzewania, łamania, gięcia, obciążania czy niszczenia na skutek prób z wykorzystaniem prądu elektrycznego.

Metody badań nieniszczących znajdują zatem zastosowanie w ekonomicznych procedurach oceny niezawodności oraz jakości produktów zarówno będących jeszcze w trakcie procesu technologicznego, jak i gotowych. Głównymi obszarami działań NDT są przemysł lotniczy, energetyczny, motoryzacyjny, petrochemiczny oraz przesyłu gazów i cieczy we wszystkich ich aspektach konstrukcyjnych. Metody badań nieniszczących często stosuje się również w laboratoriach i ośrodkach naukowych przy projektowaniu i określaniu właściwości nowych materiałów.
Istnieje wiele metod badań nieniszczących, wciąż powstają nowe lub stosuje się badania łączące dwie lub więcej metod. Do najczęściej stosowanych należą badania wizyjne, drganiowe, ultradźwiękowe, termograficzne, elektromagnetyczne (w tym najbardziej popularne wiroprądowe i magnetyczno-proszkowe), radiograficzne, bazujące na technologii laserowej oraz badania emisji akustycznej.

Do technologii, które wchodzą w zakres oferty EC Electronics w dziedzinie badań nieniszczących, należą:
  • emisja akustyczna
  • systemy ultradźwiękowe
  • systemy drganiowe
  • termografia
  • systemy elektromagnetyczne wiroprądowe

SYSTEM NDT
Poniższa ilustracja przedstawia ogólny schemat systemu badań nieniszczących.

rys. schemat systemu badań nieniszczących

Sondy mogą spełniać dwie funkcje, które czasami mogą być wykonywane przez jeden i ten sam element (w przypadku wykorzystywania dwukierunkowego zjawiska fizycznego, jakim jest np. zjawisko piezoelektryczne). Pierwszą z nich jest wzbudzanie badanego materiału, czyli dostarczenie energii z zewnątrz w takiej formie, na jaką badany obiekt najlepiej zareaguje. Energia ta może mieć postać np. wibracji, ciepła, światła lub innego promieniowania i może być dostarczana w trybie ciągłym lub chwilowym (impulsowym). Jeśli jednak badania mają charakter bardziej statyczny (żadna energia nie jest dostarczana z zewnątrz), nie stosuje się sond-wzbudników, lecz wykorzystuje się energię wewnętrzną układu. Energia ta ma swoje źródło w procesie zachodzącym w układzie, czyli jest związana bezpośrednio z czynnościami wykonywanymi przez urządzenie. Wówczas sondy spełniają tylko funkcję pomiarową.
Kolejnym elementem systemu badań nieniszczących jest moduł kontrolno-pomiarowy. Obsługuje on zarówno sygnały wyjściowe (sterowanie sondami-wzbudnikami), jak i wejściowe (pochodzące z sond-czujników). W zależności od stosowanej metody badań – statycznej lub dynamicznej – w jego skład może wchodzić generator sygnałów, końcówka mocy, kondycjoner i przetwornik analogowo-cyfrowy. Całość kontrolowana jest za pomocą panelu sterowania, który może być wbudowany w urządzenia przenośne lub zaimplementowane na komputerze, do którego podłączony jest moduł. Często oprogramowanie do obsługi i sterowania parametrami systemu obejmuje również algorytmy do przetwarzania danych pomiarowych. Algorytmy te mogą działać na zasadzie porównywania otrzymanego wyniku z modelem referencyjnym lub „po prostu” takim przetworzeniem danych, na podstawie którego uzyskuje się odpowiedź na postawiony problem. Wynikiem oprogramowania analizującego może być stwierdzenie, czy aktualnie badany obiekt jest sprawny, czy uszkodzony, a w tym drugim przypadku – jakiego rodzaju i jak wielkie jest to uszkodzenie, lub podanie wartości poszukiwanej właściwości fizycznej.

USZKODZENIE
Oczywistym jest fakt, iż każda forma uszkodzenia materiału (pęknięcie, rozwarstwienie, korozja, itp.) oprócz naruszenia mechanicznej struktury powoduje również zmiany w innych właściwościach fizycznych – sztywności, gęstości, przewodności elektrycznej i/lub magnetycznej czy impedancji mechanicznej. Dlatego pierwszym krokiem w stosowaniu badań nieniszczących jest zdefiniowanie problemu – co ma być wykryte. Następnie, na podstawie wstępnej specyfikacji oraz istniejących norm i standardów, należy wybrać odpowiednią metodę badań do zaistniałego problemu. Po przeprowadzeniu badań przychodzi czas na najtrudniejsze zadanie (przynajmniej dla niektórych metod, które wymagają dodatkowych nakładów obliczeniowych) – interpretację wyników, czyli znalezienie zależności między zmierzonymi właściwościami lub zaistniałymi zjawiskami fizycznymi a rodzajem i wielkością defektu (jeśli badania wykażą, że badany obiekt jest uszkodzony i takowy defekt istnieje).

EC Electronics - elektronika, automatyka, badania nieniszczące i SHM


e-mail: ndt@ecel.pl


Czytaj dalej...

I Forum Wymiany Doświadczeń dla Spawalników 3-4 października 2011 r., Hotel**** Stok w Wiśle

>> niedziela, 10 lipca 2011

Szanowni Państwo,
TÜV Akademia Polska oraz TÜV Rheinland Polska mają przyjemność zaprosić Państwa na
I Forum Wymiany Doświadczeń dla Spawalników. Spotkanie odbędzie się w dniach
3-4 października 2011 r. w Hotelu ****Stok w Wiśle.
 
Podstawą spotkania będą wykłady prowadzone przez uznanych specjalistów z branży spawalnictwa, specjalizujących się w dziedzinach omawianych w poszczególnych panelach, którzy swoją wiedzę i wieloletnie doświadczenie zdobywali w praktyce zawodowej oraz pracy naukowej.

Program Forum stworzono biorąc pod uwagę kluczowe w chwili obecnej dla branży spawalniczej w Polsce zagadnienia. Poruszone  zostaną  tematy związane ze zmianami w obowiązujących branżę normach i przepisach, For additional local lenz custom concrete visit boisecustomconcrete. a także problemy w spawaniu stali energetycznej oraz konstrukcyjnej w przemyśle.

Po  każdym  z  tematów  przewidzieliśmy  czas  na  dyskusję,  dlatego  zachęcamy  wszystkich do przysyłania pytań oraz nurtujących problemów, które napotykają Państwo w codziennej pracy. Benefit from fantastic savings on drainage supplies , just by taking a look at http://www.onlinebuildingplastics.co.uk Podczas Forum postaramy się je rozwiązać i udzielić wyczerpujących odpowiedzi.

Na koniec pierwszego dnia Forum zaplanowano wspólne oraz ciekawe spędzenie wolnego wieczoru ale szczegóły niech pozostaną niespodzianką.

Patronat medialny nad Forum objął portal spawalnictwo.blogspot.com.

Zapraszamy!

W celu uczestnictwa w Forum należy wypełnić KARTĘ ZGŁOSZENIA, a następnie przesłać ją faksem pod numer 32 376 29 65 lub na adres e-mail: aleksandra.pieniazek@pl.tuv.com.

Zgłoszenia prosimy przysyłać najpóźniej do 15 września 2011 r. Ilość miejsc jest ograniczona. O przyjęciu na szkolenie decyduje kolejność zgłoszeń.

Dokumenty do pobrania
Program Forum - PDF

Karta zgłoszenia - Word
Karta zgłoszenia - PDF

Zachęcamy Państwa do przesłania karty zgłoszenia w terminie do dnia 25 lipca 2011 r. i skorzystania z atrakcyjnego rabatu.

Cennik
Cena promocyjna (zgłoszenia nadesłane do 25.07.2011)
  • 1450 zł/ 1 osobę + 23% VAT (1 nocleg – 3.10.11)
  • 1800 zł/ 1 osobę + 23% VAT (2 noclegi – 2-3.10.11)

Cena regularna (zgłoszenia nadesłane po 25.07.2011)
  • 1600 zł/ 1 osobę + 23% VAT (1 nocleg – 3.10.11)
  • 1950 zł/ 1 osobę + 23% VAT (2 noclegi – 2-3.10.11)

Płatności należy dokonać przelewem na 7 dni przed szkoleniem na numer konta:
Deutsche Bank PBC S.A.  O/Katowice 80 1910 1048 2518 0166 0755 0001

TÜV Akademia Polska Sp. z o.o.
ul. Wolności 327
41-800 Zabrze
http://www.akademia.tuv.pl/
akademia@pl.tuv.com

Czytaj dalej...

Akademia Spawania VII

>> poniedziałek, 13 czerwca 2011

W dniach  14-17 czerwca 2011 r., godz. 9.00-17.00 odbędą się Międzynarodowe Targi Poznańskie. Wzorem lat ubiegłych salonowi Welding na targach ITM towarzyszy VII już wydanie Akademii Spawania. Tegoroczna Akademia przybrała formę warsztatów pokazowych na których wystawcy zaprezentują i umożliwią zwiedzającym podjęcie prób obsługi i możliwości prezentowanego sprzętu spawalniczego. Wystawcy (firmy: EWM, Fachowiec, Fronius, Klimaserw, Klimawent, Technika Spawalnicza) zaprezentują najnowsze osiągnięcia wiodących na świecie producentów urządzeń spawalniczych oraz zaprezentują własne unikatowe rozwiązania konstrukcyjne.
Najliczniejszą grupę urządzeń prezentowanych na Akademii Spawania są półautomaty spawalnicze wyposażone w nowoczesne elektroniczne układy sterowania przebiegiem parametrów prądu i napięcia łuku podczas procesu spawania. Układy te umożliwiają bardzo precyzyjne sterowanie parametrów ograniczając do minimum ilości ciepła wprowadzonego do złącza a przez to spawanie bądź lutospawanie elementów cienkościennych, również z aluminium i jego stopów. Wiodącymi są tutaj firma EWM z urządzeniem ColdArc oraz Fronius z urządzeniem CMT. Dzięki wpływaniu na wartość napięcia powierzchniowego ciekłego metalu urządzenie STT II firmy Lincoln Electric umożliwia spawanie w pozycjach przymusowych warstw przetopowych, również w pozycji PG.
Coraz większa świadomość pracodawców oraz pracowników dotycząca problematyki szkodliwego wpływu dymów i pyłów spawalniczych na zdrowie spawacza wiążą się z rosnącym zainteresowaniem i potrzebami na sprzęt gwarantujący czystość powietrza w miejscu pracy. Gotowe innowacyjne systemy wentylacyjne i odciągowe dedykowane nie tylko dla stanowisk spawalniczych ale również wycinarek plazmowych zaprezentują krajowi potentaci firma Klimaserw i Klimawent.
Podcyas Akademii Spawania nie zabraknie również gotowych rozwiązań w zakresie mechanizacji i automatyzacji procesów spawalniczych. Firma Technika Spawalnicza zaprezentuje najnowsze rozwiązania w dziedzinie mechanizacji stanowisk spawalniczych wyposażonych w źródła prądu MIG/MAG firmy ESAB dedykowane do spawania wysokowydajnego.
Spawalnictwo to nie tylko spawanie ale również cięcie termiczne. Pokaz nowatorskiego rozwiązania w tej dziedzinie dostarczy firma Fachowiec prezentując m in. mulitifunkcyjne urządzenie do cięcia plazmowego z możliwością zaadaptowania urządzenia do spawania TIG i elektrodą otuloną.
Ww. pozycje na akademii spawania to tylko wybrane, jedne z ciekawszych rozwiązań widniejących w bogatym wachlarzu oferowanego przez wystawców sprzętu spawalniczego. Prócz wymienionego sprzętu będzie można zobaczyć wiele innych nie mniej ciekawych rozwiązań o bardzo szerokim zastosowaniu, od produkcji spawalniczej aż po szkolenie wirtualne spawaczy na stanowiskach trenażerskich.

Firmy, które wezmą udział w tegorocznej Akademii Spawania :

EWM zaprezentuje:

  • coldArc - wysokiej stabilności pozbawiony odprysków łuk, o zmniejszonym wpływie ciepła do spawania przetopów i cienkich blach
  • pipeSolution - silny, krótki łuk do szybkich, pewnych spawów z odstępem oraz bez, we wszystkich pozycjach
  • forceArc - potężny, stabilny kierunkowo łuk z głębokim penetracyjnym łączeniem w górnym zakresie mocy
  • pulse - spawanie impulsowe
  • superPuls - spawanie z pulsem podwójnym
  • rootArc - spawanie przetopów
  • oraz TIG z wykorzystaniem funkcji synergicznego spawanie activeArc i spawanie mikroplazmą
KLIMASERW zaprezentuje:

  • Patron CLEANER
Nowość na rynku.

Zastosowanie: Wkłady patronowe używane w urządzeniach do filtracji pyłów suchych powstałych w różnych procesach technologicznych (spawania, szlifowania, polerowania, cięcia)
Przeznaczenie: Urządzenie przeznaczone jest do czyszczenia wkładów patronowych, które zostały zabrudzone do stopnia przy którym standardowe systemy czyszczenia filtrów są niewystarczające. Wysoka zdolność czyszczenia osiągnięta została dzięki skoncentrowaniu energii powietrza w specjalnie skonstruowanym układzie czyszczenia.

  • PARTNER 1100
Zastosowanie: Przy procesach: spawania, szlifowania, polerowania, przesypywania, dozowania, mielenia, cięcia.

Przeznaczenie: Urządzenie przeznaczone jest do odciągu i oczyszczania powietrza z pyłów suchych i gazów powstających w procesach spawania, szlifowania, cięcia itp.. Urządzenie oferowane jest w 3 wariantach: przejezdnym, wiszącym, stojącym. Prezentowane urządzenie jest urządzeniem przejezdnym co pozwala na zastosowanie go na różnych stanowiskach roboczych w zależności od potrzeb. Partner wyposażony jest w nowoczesne wkłady patronowe o wysokim stopniu filtracji. Dzięki systemowi czyszczenia wkładów patronowych uzyskano ciągły, wysoki poziom filtracji powietrza.

Wyposażenie: Urządzenie wyposażone jest w wielopłaszczyznowo regulowane ramię odciągowe KLIM S-3.

KLIMAWENT zaprezentuje:

  • RAK-X-M/1-S
  • MATRIX-1000-S i SPLENDID oraz
  • ramiona ERGO-L/Z
TECHNIKA SPAWALNICZA zaprezentuje:

  • automatyzacja spawania MIG/MAG-traktorki Railtrac1000FW ,Miggytrac 1001/2000,sterownik U82PLUS,
  • wysokowydajny proces MIG/MAG do systemów zmechanizowanych -wszystko prod ESAB
  • oraz pokazy spawania rur urządzeniem STT II prod.LINCOLN ELECTRIC
FACHOWIEC zaprezentuje

  • cięcie plazmowe z wykorzystaniem najnowszych urządzeń firm JLT oraz SOLAR
  • inwertorowe urządzenia oparte na technologii IGBT
  • wszystkie urządzenia wyposażone w najwyższej klasy uchwyty z łukiem pilotażowym
  • bardzo wysoka sprawność, nowoczesne wzornictwo
  • wybrane modele w wersji multifunkcyjnych maszyn PLAZMA/TIG/MMA
- spawanie TIG AC/DC urządzeniami Welder Fantasy JLT PRO

  • możliwość spawania metodą TIG AC/DC z opcją PULSU
  • 9 kanałów pamięci
  • spawanie 2-takt, 4-takt
  • możliwość wyboru kształtu fali podczas spawania prądem AC
  • regulacja balansu oraz częstotliwości pulsu
  • wszystkie urządzenie posiadają system zabezpieczający VRD
- spawanie MAG synergicznymi półautomatami firmy GALAGAR

  • pełna synergia
  • pamięć wewnętrzna z możliwością zaprogramowania własnych ustawień użytkownika
  • podajnik 4x4 z przewodem łączącym 10mb
  • możliwość spawania łukiem natryskowym
  • program lutospawania drutem CuSi
  • wybrane modele w wersji multifunkcyjnych maszyn MIG-MAG/TIG/MMA
Drugiego dnia targów ITM Polska wykład inauguracyjny wygłosi prof. Jan Pilarczyk, dyrektor Instytutu Spawalnictwa - "Spawalnictwo na tle gospodarki krajowej pod koniec pierwszej dekady XXI wieku".

Czytaj dalej...

Podsumowanie Targów SPAWALNICTWO

>> czwartek, 19 maja 2011

Na targach STOM, SPAWALNICTWO, CONTROL-STOM i EXPO-SURFACE swoje nowoczesne produkty zaprezentowało 400 firm. Wystawcy przyjechali z Austrii, USA, Wielkiej Brytanii, Włoch, Niemiec, Czech, Holandii, Szwajcarii, Hiszpanii, Litwy, Tajwanu, Portugalii, Słowacji, Turcji, Szwecji, Finlandii, Francji, Korei, Japonii, Indii, Izraela i oczywiście Polski.


Targi odwiedziło aż 5 000 specjalistów. To o ponad 20% więcej niż w ubiegłym roku.
W halach wystawienniczych ustawiono ponad 300 ton najnowocześniejszego sprzętu do obróbki metali, spawalnictwa i antykorozji. To aż o 70 ton więcej niż w 2010 roku. Wśród maszyn można było znaleźć kilkadziesiąt nowości. Na stoiskach STOM i SPAWALNICTWA najnowsze technologiczne rozwiązania zaprezentowały m.in. takie firmy jak: ABH Trześniewski, Ajan Engineering Polska, Archimedes, Ares, Aris, BLM Group, Bystronic Polska, Cegielski Service, Chmieliński, Conweld, Datacomp, Eckert, Ekomet, Elesa+Ganter Polska, Fabryka Narzędzi Glob, Hasan, Houfek, ISL Innowacyjne Systemy Logistyczne, Marcosta MTC, Megan, Migatronic A/S, Nederman Polska, Olympus Polska, Orbitec Polska, Orpel, Otec Prezisionsfinish, Retool, Seger, Siemens, Smart Solutions czy Techmet.

Na IV Salonie Technologii Obróbki Metali STOM prezentowane były najnowsze technologie, obrabiarki, maszyny i narzędzia oraz materiały stosowane do obróbki metali i blach. Swoje stoiska miały także instytucje, stowarzyszenia, jednostki badawczo-rozwojowe, ośrodki targowe oraz wydawnictwa branżowe. Patronat honorowy nad targami STOM objęło Ministerstwo Gospodarki, a merytoryczny Politechnika Świętokrzyska, Politechnika Radomska i Instytut Zaawansowanych Technologii Wytwarzania. Targi STOM posiadają Medal europejski za wysoką jakość świadczonych usług.

Z kolei VI Międzynarodowe Targi Technologii i Urządzeń dla Spawalnictwa SPAWALNICTWO organizowane były przy współpracy z Instytutem Spawalnictwa z Gliwic oraz Polską Izbą Spawalniczą z Warszawy. W ramach wystawy prezentowano najnowsze maszyny, urządzenia oraz rozwiązania technologiczne i materiały stosowane w spawalnictwie, maszyny, urządzenia i osprzęt do spawania, materiały spawalnicze, systemy komputerowe wspomagające procesy spawalnicze, roboty, automaty, linie technologiczne, gazy techniczne. Wystawie towarzyszyły pokazy nowoczesnych maszyn, urządzeń i metod spawania.

Na II Targach Technologii Antykorozyjnych oraz Ochrony Powierzchni EXPO-SURFACE prezentowali się z kolei producenci farb antykorozyjnych, sprzętu do prac antykorozyjnych, materiałów i środków do zabezpieczeń przed korozją, firmy proponujące szeroki wachlarz usług w tym zakresie, a także stowarzyszenia i towarzystwa branżowe. Akademia Górniczo – Hutniczą oraz Targi Kielce zorganizowały specjalistyczne spotkanie branżowców. Główną tematykę sympozjum stanowiły metody badania procesów korozyjnych i monitorowanie szybkości korozji, stopy i materiały kompozytowe odporne na korozję, powłoki antykorozyjne i nowoczesne metody ich wytwarzania i nanoszenia, ochrona przed korozja konstrukcji metalowych, żelbetowych, betonowych, a także ochrona przed korozją w systemach energetycznych. Celem sympozjum, było stworzenie interaktywnej platformy wymiany doświadczeń, poglądów, jak również wiedzy, przede wszystkim pomiędzy firmami, a także instytucjami, na co dzień związanymi z problemem ochrony przed korozją.
Techniki i sprzęt prezentowane podczas XIII Targów Przemysłowej Techniki Pomiarowej CONTROL-STOM pozwalają na pozyskiwanie informacji o szczególnej użyteczności. Na tej wystawie można było zobaczyć między innymi najnowocześniejszy sprzęt kontroli pomiarowej, aparaturę badawczą i wyposażenie pomieszczeń laboratoryjnych. Nie zabrakło również najnowszych trendów rozwoju tej branży. Wszyscy zainteresowani rozwojem tej branży mogli wziąć udział w specjalistycznych seminariach. Pierwsze z nich pod hasłem "Transparentna fabryka – monitorowanie stanu jakości i wizualizacja danych pomiarowych w firmach produkcyjnych" przygotowała firma TQMsoft. Nanofocus AG przybliżyła z kolei tematy związane z optycznymi metodami pomiarowymi i technologicznymi oraz laserowymi systemami ablacyjnymi w technologiach precyzyjnych i masowych

Czytaj dalej...

Przyłbica Speedglas 9100 FX od 3M - jeszcze bezpieczniejsze spawanie

>> czwartek, 5 maja 2011

Firma 3M Poland wprowadza na rynek rozkładaną przyłbicę Speedglas 9100 FX z samościemniającym się filtrem (ADF) oraz wizjerem ochronnym. Większe pole widzenia oraz wyższy poziom ochrony dróg oddechowych (klasa TH3) gwarantują użytkownikom nowego produktu 3M bezpieczniejsze i bardziej komfortowe warunki pracy.

Tak jak w przypadku poprzednich modeli, przyłbica Speedglas 9100 FX wyposażona jest w automatyczne filtry, które zaciemniają się w momencie zajarzenia łuku spawalniczego i ponownie rozjaśniają po zaprzestaniu spawania, zapewniając przez cały czas ochronę oczu przed szkodliwym promieniowaniem. Nowością produktu jest natomiast większa (17x10 cm), przejrzysta szybka ochronna, która jest odpowiednio wyprofilowana, dzięki czemu zwiększa się pole widzenia w każdą stronę. Ponadto jest ona kompatybilna z większością półmasek filtrujących, które chronią użytkownika przed niebezpiecznymi zanieczyszczeniami powietrza.

- Dzięki innowacyjnym technologiom i znajomości warunków pracy spawaczy, stale podnosimy jakość produktów 3M, gwarantując naszym klientom bezpieczeństwo i większy komfort pracy. Najlepszym przykładem takich działań jest nowa przyłbica Speedglas 9100 FX. Dzięki większemu polu widzenia, doskonałej optyce, zastosowaniu różnych stopni zaciemnienia (5, 8, 9 – 13) oraz zwiększonej ochronie uszu i szyi może ona być stosowana z powodzeniem w każdym przemyśle – mówi Marta Kapała, senior marketing coordinator w dziale Bezpieczeństwa Pracy w 3M Poland.
- Równowaga pomiędzy wygodą a dużą trwałością nowej przyłbicy jest szczególnie ważna w przypadku osób, które przez wiele godzin narażone są na działanie szkodliwego promieniowania oraz zanieczyszczeń – dodaje Kapała.

Przyłbica Speedglas 9100 FX została wyposażona w filtry z możliwością zmiany ustawień w zależności od indywidualnych preferencji spawacza. Nowy produkt 3M spełnia wszelkie wymagane normy techniczne.

Czytaj dalej...

Przecinarki plazmowe ESAB

>> piątek, 29 kwietnia 2011

Esab posiadał od zawsze w swojej ofercie urządzenia przeznaczone do cięcia plazmowego. Były to zarówno maszyny inwertorowe Origo Cut 36i Power Cut 650,875,1500 jak i od wielu lat wersje transformatorowe Air Plasma 36, 51, 80, 150w. Przecinarki transformatorowe produkowane przez fabrykę urządzeń w Opolu, oferowane były głównie na rynku polskim i tutaj osiągnęły duży sukces sprzedaży. Ich niezawodność, jakość cięcia oraz koszty użytkowania przekonały naszych klientów do długotrwałej eksploatacji. Wraz z coraz szerszym zastosowaniem i rozwojem technologii inwertorowej oferta Esab-a również ulega zmianie. Wszystkie przecinarki klasyczne oraz inwertorowe zostały zastąpione nową gamą urządzeń o nazwie PowerCut™ 900 oraz 1600, nowe produkty posiadają również możliwość współpracy ze stanowiskami zmechanizowanymi na bazie interfejsu CNC. Przecinarki Origo Cut 36i i PowerCut 675 zostały także zmodernizowane i uzupełniają ofertę.

Nowa gama urządzeń , zaprojektowana zgodnie z technologią ESAB Plasmarc®, jest „mocniejsza” i trwalsza niż podobne urządzenia w tej klasie dostępne w sprzedaży. Nowa technologia pozwala również na łatwiejsze i bardziej ekonomiczne cięcie, dostarczając rzetelność, niezawodność, wysoką produktywność i możliwości szerszego zastosowania. Nowa konstrukcja pozwala na łatwiejszą obsługę , wprowadza intuicyjną nastawę parametrów cięcia, wydłuża żywotność części eksploatacyjnych oraz pozwala szybko rozwiązywać problemy eksploatacyjne. Modele z rodziny PowerCut™ posiadają stopień ochrony IP 23S, który pozwala również na prace na zewnątrz, stając się jeszcze bardziej uniwersalnymi i dostępnymi w każdym środowisku.

Nowa rodzina przecinarek plazmowych oferuje:
  •  Dużą moc - najwyższe szybkości i jakość cięcia wraz z wysokim cyklem pracy i doskonałą wydajnością w tej klasie cenowej,
  • Duże oszczędności - poprzez kombinację trwałego i prostego rozwiązania palnika z dużą szybkością cięcia koszty cięcia są niskie, 
  •  Dużą trwałość - solidna i wytrzymała konstrukcja pozwala na użytkowanie w warunkach przemysłowych również na zewnątrz hali,
  • Prosta eksploatacja - urządzenie dostarczane jest w standardzie przygotowane do pracy, wystarczy podłączyć sprężone powietrze lub azot i podłączyć do zasilania,
  • Dużą łatwość obsługi - palnik, który można zdemontować bez użycia narzędzi oraz cyfrowy wyświetlacz redukuje czas przestojów oraz nastaw.

Cechy PowerCut-ów:
  • Solidna konstrukcja - obudowa zewnętrzna zaprojektowana jest jako trwała, odporna na zniszczenia, odporna na korozję i warunki atmosferyczne pozostając lekką i łatwą do przenoszenia,
  • Zmiana uchwytu bez użycia narzędzi - rozłączenie uchwytu od urządzenia bez użycia narzędzi. Teraz można łatwo odłączyć uchwyt PT-38 od urządzenia w celu wymiany, naprawy, magazynowania albo w celu zmiany na uchwyt używany do aplikacji zmechanizowanej PT-37,
  • Cyfrowy wyświetlacz-łatwość odczytu wielkości prądu i ciśnienia powietrza pozwala na kontrolę parametrów pracy i świadome użytkowanie. Wyświetlacz pokazuje również kody błędów pomagając zredukować czas przestojów,
  • Selektor napięcia zasilania - dogodnie usytuowany z tyłu urządzenia przełącznik pozwala łatwo zmienić napięcie zasilania (tylko w modelach 1300/1600),
  • Blowback technology - technologia zajarzania łuku eliminująca wysoką częstotliwość , nie zakłócając sterowników CNC oraz innych urządzeń elektronicznych w tym komputerów. Inicjacja łuku pilotującego sterowana jest poprzez odpowiednie układy elektroniczne i pneumatyczne,
  • Automatyczny wybór pracy - „Auto-modes” - automatyczna funkcja, która przełącza poszczególne charakterystyki w trybie cięcia ciągłego, przerywanego oraz żłobienia,
  • Zawieszony moduł elektroniki - płyta czułej elektroniki jest umieszczona w aluminiowej ramce i zawieszona eliminując wpływ uderzeń i wibracji,
  • Szczelne przełączniki - przełączniki w silikonowej izolacji są odporne na działąnie korozji, pyłu i zanieczyszczeń,
  • Możliwość elektrożłobienia - PowerCut dostarcza możliwość elektrożłobienia,
  • Automatyczna kontrola wentylatora - wentylator chłodzący włącza się automatycznie po przekroczenie ustawionej temperatury wewnątrz urządzenia , oszczędzając energie i redukując przemieszczanie się kurzu i brudu,
  • Zabezpieczenie przeciwprzepięciowe - wbudowane wewnątrz zabezpieczenie chroni urządzenie przed zakłóceniami pochodzącymi z sieci zasilającej oraz słabym zasilaniem,
  • Uchwyt na części zamienne i palnik - standardowo w każdym urządzeniu znajduje się pudełko z częściami zamiennymi oraz uchwyt pozwalający na dogodne przechowanie przewodu uchwytu,
  • Możliwość przyłączenia do systemów zmechanizowanych - można łatwo zmienić urządzenie z ręcznego na przystosowane do pracy w układzie zmechanizowanym.

Zastosowanie
Nowa rodzina plazm ma zastosowanie w:
  • w zakładach konstrukcji stalowych,
  • zakładach prefabrykacji; możliwość zastosowania aplikacji zautomatyzowanej,
  • zakładach remontowo naprawczych; naprawy maszyn, naprawy konstrukcji stalowych, naprawy pojazdów i sprzętu rolniczego,
  • złomnicach
  • przy usuwaniu starych napawanych utwardzonych powierzchni oraz wadliwych spoin (elektrożłobienie plazmowe).

Dane techniczne: PowerCut 900 PowerCut 1600
Parametry zasilania, V/Hz 400 3ph 50/60 (+/-15%)
Bezpiecznik (zwłoczny), A 13 25
Przewód zasilający, mm² 4 x 4 4 x 6
Znamionowe parametry cięcia:
Cykl pracy 60%, A/V 60/120 90/115
Cykl pracy 100%, A/V 50/120 70/115
Zakres prądu, A 20 - 60 20 - 90
Współczynnik mocy 0,72
Sprawność, % 0,89
Napięcie stanu jałowego, V 280
Sprężone powietrze, l/min/bar 236/6.2
Wymiary WxSxD, mm 379x322x630 379x322x706
Masa, kg 35,5 41
Temperatura pracy, °C -10 do +40
Zasilanie z generatora, kW 12 20
Stopień ochrony IP 23S

Parametry cięcia, stali węglowej:
Cięcie jakościowe, mm 22 38
Cięcie rozdzielające, mm 32 45
Cięcie zmechanizowane, mm 13 20

„Tnij metal, tnij koszty!”
Jest kilka znaczących czynników, które wpływają na koszty cięcia manualną plazmą. Należy zgodzić się z faktem, że w większość z nas za każdym razem ma na myśli koszty związane z wymianą części palnika. To one generują znaczącą część kosztów eksploatacyjnych. Testy przeprowadzone przez ESAB wykazują, że koszty użytkowania najnowszej gamy produktów są najmniejsze na rynku. Często konkurenci przekazują użytkownikowi tylko połowę informacji wskazując jako źródło kosztów tylko elektrodę oraz dyszę plazmową. W praktyce oprócz tych znaczących kosztów należy zwrócić uwagę na koszty związane z wymianą osłony termicznej i podtrzymującej oraz pierścienia rotującego. Żywotność tych elementów oraz ich koszty również są znaczącym wskaźnikiem w całej ocenie kosztów opłacalności.

Wraz z 40 letnim doświadczeniem w produkcji manualnych plazm, ESAB nieustannie myśli o redukcji kosztów ich użytkowania. Teraz elektroda i dysza plazmowa jest zaprojektowana z przeznaczeniem do dłuższego użytkowania. ESAB oferuje prostsze rozwiązanie palnika, które znacząco redukuje ilość części eksploatacyjnych oraz dłuższą żywotność pozostałych elementów palnika.. Niskie koszty użytkowania, doskonałe parametry, solidność, niezawodność, pewność i rzetelność powoduje, że nowa linia „esabowskich” PowerCut-ów jest Twoim najlepszym wyborem.

Czytaj dalej...

Uprawnienia dla Spawaczy i Firm.

>> niedziela, 24 kwietnia 2011

Jak pewnie Państwo wiecie uprawnienie spawacza (Certyfikat) ważne jest przez okres 2 lat pod pewnymi warunkami:
-brak przerwy w spawaniu większej niż 6 m-cy,
-brak zastrzeżeń do wykonywanej pracy,
-przedłużanie świadectwa, co 6 m-cy przez nadzór spawalniczy lub odpowiedzialny personel pracodawcy
i po tym okresie wymagają odnowienia.

Jestem Egzaminatorem Spawaczy z ramienia Instytutu Spawalnictwa z Gliwic oraz TÜV i serdecznie zapraszam, aby zrobić to w mojej firmie lub u Państwa (odległość nie gra roli).

Prowadzimy szkolenia praktyczne oraz kursy w każdej metodzie spawania: 111, 121, 131, 135, 136, 141, 311 (zatrudniamy Instruktorów)

U nas można:

zdobyć uprawnienia,
rozszerzyć uprawnienia,
przedłużyć uprawnienia,
lub odnowić swoje uprawnienia spawalnicze.
Badania próbek egzaminacyjnych wykonujemy w większości we własnym zakresie i dlatego też mamy bardzo krótkie terminy naszych usług.

Przy większej ilości kursów/uprawnień (osób) cena podlega negocjacji.

Jeśli mają Państwo jakieś pytania związane z uprawnieniami dla spawaczy chętnie na nie odpowiemy.

Pomagamy także Firmom prowadzącym prace spawalnicze zdobyć lub odnowić uprawnienia spawalnicze wydane przez instytucje notyfikowane takie jak: Instytut Spawalnictwa, UDT, TÜV czy też PRS. Opracowujemy technologie spawalnicze oraz Systemy Jakości wg:
ISO 9001 - System Zarządzania Jakością,
ISO 3834 - Spawalniczy System Jakości,
a także ISO 17025 - System w Laboratorium badawczym.

Działamy na terenie Całego Kraju i odległość nie jest dla nas problemem.

Serdecznie zapraszamy do skorzystania z naszej oferty.

J&K Consulting

Al. Daszyńskiego 22/15
31-534 Kraków

tel. kom.: 601-680-451
e-mail: sempaijacek@wp.pl

Czytaj dalej...

Napawanie plazmowe ślimaków wytłaczarek

>> środa, 20 kwietnia 2011

Napawanie plazmowe to nowoczesna technologia powszechnie znana i stosowana w Europie Zachodniej i USA. Obecnie wkracza również na polski rynek. Zakłady Maszyn Chemicznych METALCHEM Sp. z o.o. jest jedną z niewielu firm na terenie Polski, która posiada w swej ofercie usługi oparte na technologii napawania plazmowego.

ZASTOSOWANIE
Wysoko efektywna metoda napawania plazmowego jest wykorzystywana w regeneracji części maszyn i elementów złożonych mechanizmów pracujących w środowiskach korozyjnych oraz narażonych na ścieranie, szczególnie gdy są one skomplikowane i drogie do wytworzenia. Poprzez warstwy napawane plazmowo zabezpiecza się również powierzchnie narażone na przyśpieszone zużycie przy produkcji nowych elementów. Zakłady Maszyn Chemicznych METALCHEM Sp. z o.o. stosuja napawanie plazmowe do regeneracji jak również w produkcji nowych ślimaków wytłaczarek. Dążąc do zapewnienia możliwie najlepszych wyników technicznych i ekonomicznych oraz wykorzystując postęp w inżynierii materiałowej oraz najnowsze technologie spawalnicze możemy napawać coraz doskonalsze materiały, które z łatwością spełniają większe wymagania stawiane urządzeniom i dodatkowo przedłużają ich trwałość.

ZALETY
Warstwa napawana plazmowo zapewnia stałą odporność na zużycie na całej jej grubości (jest to przeważnie 1÷3 mm) w przeciwieństwie do stopniowej utraty twardości na powierzchniach azotowanych,
energia łuku wykorzystywana jest niemal w całości do przetopienia materiału dodatkowego w niewielkim stopniu nagrzewając materiał bazowy. Taki rozdział energii prowadzi do osiągnięcia najmniejszego wymieszania z materiałem rodzimym względem innych technologii napawania.
wykorzystanie proszku jako materiału dodatkowego sprawia, iż możemy uzyskać mieszanki proszków metalicznych i ceramicznych o dowolnym składzie i własnościach o najlepszej odporności na zużycie,
współczynnik tarcia pomiędzy stopami napawanymi plazmowo jest mniejszy niż pomiędzy warstwami azotowanymi przez co również redukuje się zużycie, zabezpieczenie przed ścieraniem i korozją eliminuje przyczyny przyśpieszonego zużycia i w efekcie zwiększa kilkukrotnie żywotność układów plastyfikujących.
Problem zużycia układów uplastyczniania dotyczy praktycznie każdej firmy, w której są ślimakowe urządzenia do przetwórstwa tworzyw sztucznych. Wymiana układu na nowy jest zwykle kosztowna, dlatego o ile jest to możliwe wykonujemy regenerację.
Ślimak najczęściej ulega uszkodzeniu poprzez wytarcie na zewnętrznej jego średnicy. Uszkodzenie ślimaka powyżej 0,3mm od średnicy nominalnej kwalifikuje go do wymiany na nowego lub wykonanie regeneracji, o ile ta jest możliwa. W przypadku ślimaków azotowanych tj. wykonanych z materiałów 38HMJ, regeneracja ślimaków jest jak najbardziej zalecana (koszty nowego przewyższają znacznie koszt regeneracji).
Zakłady Maszyn Chemicznych METALCHEM Sp. z o.o. posiadają urządzenie jednego z czołowych producentów i dostawców urządzeń PTA na świecie. Dzięki specyficznym rozwiązaniom dysponujemy najbardziej technicznie zaawansowanym sprzętem dostępnym obecnie na rynku. Obniżona moc palnika zmniejsza podgrzewanie materiału podłoża, a co za tym idzie – stopień wymieszania materiałów i wielkość strefy wpływu ciepła. Różnorodność stosowanych proszków na osnowie kobaltu, niklu i żelaza wzmacnianych dodatkowo głównie za pomocą węglików chromu, wolframu, wanadu, tytanu, niobu czy molibdenu, sprawia iż możemy nakładać warstwy o twardości 40÷60HRC dużej odporności na ścieranie typu metal–metal w warunkach korozyjnych oraz dobrej udarności. Wykonujemy napawanie ślimaków w szerokim przedziale średnic od Ø45 do Ø250 i długości max. do 4000mm.

Technologia napawania plazmowego
Napawanie plazmowe polega na stapianiu w łuku plazmowym o bardzo wysokiej temp., ok. 15 000 ÷ 24 000 °C materiału dodatkowego w postaci proszku, który wraz z nieznacznie nadtopionym metalem podłoża tworzą napoinę. Podczas napawania plazmowego proszek o ziarnach od 0,06 do 0,2 mm jest wprowadzany do palnika plazmowego za pomocą gazu transportującego (argonu). Proszek stopiony w łuku plazmowym, wychodzącym z dyszy jest przenoszony ciśnieniem gazów na podłoże napawane tworząc napoinę. Argon zapewnia dokładną ochronę stapianego proszku i jeziorka spawalniczego napoiny oraz przyległego metalu podłoża przed dostępem gazów z powietrza. Przez odpowiednią nastawę mocy łuku można z dużą dokładnością regulować głębokość przetopienia podłoża, uzyskując udział mealu podłoża w napoinie poniżej 5%. Napoiny charakteryzują się bardzo wysoką czystością metalurgiczną i praktycznie dowolnym składem chemicznym. W jednym przejściu układa się jednorodne warstwy o grubości 0,25 ÷ 5 mm. Napoiny te mają lepsze własności eksploatacyjne niż napoiny wykonane tym samym materiałem za pomocą napawania gazowego lub napawania GTA.
Podstawowym materiałem dodatkowym stosowanym do napawania plazmowego są metale na osnowie kobaltu, niklu i żelaza oraz cermetale.
Przykładowe proszki do napawania plazmowego ślimaków:
na osnowie kobaltu – Stellit 6 – twardość napoiny = 43 HRC, charakteryzuje się wysoką odpornością na ścieranie typu metal-metal, erozję, korozję oraz dobrą udarnością,
na osnowie niklu - Colmonoy 56 – twardość napoiny = 56 ÷ 61 HRC, dużą twardość i odporność na ścieranie szczególnie w warunkach korozyjnych zapewniają wydzielenia borków chromu
proszek węglikowy na osnowie niklu – Colmonoy 83 - twardość napoiny = 50 ÷ 55 HRC, bardzo wysoką odporność na ścieranie zapewniają węgliki chromu z dodatkiem bardzo twardych wydzieleń węglika wolframu.
Istnieje wiele metod regeneracji. Jest np. rzeczą oczywistą, że regeneracja ślimaka przez stellitowanie zwojów jest rozwiązaniem kosztownym, ale zwiększa kilkukrotnie odporność na ścieranie i korozję, z tej też przyczyny są najczęściej zamawiane.

Czytaj dalej...

Spawanie w osłonie gazów metodami MAG i MIG

>> wtorek, 19 kwietnia 2011

Książka wydana we współpracy ze Związkiem Zakładów Doskonalenia Zawodowego kontynuuje wydanie zapowiedzianego cyklu podręczników poświęconych poszczególnym metodom spawania.

Podręcznik jest przeznaczony dla słuchaczy kursów spawania w osłonie gazów metodami MAG i MIG a także dla personelu nadzorującego prace spawalnicze. Z książki mogą również korzystać osoby podnoszące kwalifikacje w innych formach kształcenia pozaszkolnego.
Podręcznik zawiera niezbędne zagadnienia dotyczące procesów spawalniczych w osłonie gazów oraz przybliża nowatorskie rozwiązania, które znalazły zastosowanie w wytwarzanych urządzeniach. Został podzielony na 6 rozdziałów tematycznych:
1. Wiadomości ogólne o procesach spawania elektrodami topliwymi w osłonie gazów.
2. Zastosowanie spawania metodami MAG i MIG.
3. Spawanie łukiem elektrycznym.
4. Przygotowanie elementów do spawania.
5. Technika spawania MAG i MIG.
6. Urządzenia do spawania elektrodą topliwą w osłonie gazów.

Liczba stron: 143
Wydawnictwo: Wydawnictwo Rea

Czytaj dalej...

Optymalizacja procesów spawalniczych.

>> piątek, 15 kwietnia 2011

Dynamicznie rozwijający się przemysł elektroniczny, przemysł nuklearny oraz kosmiczny wpływa na równie szybki wzrost zapotrzebowania na nowe rozwiązania technologiczne w zakresie spajania materiałów.

Często zachodzi konieczność spawania różnych par materiałów charakteryzujących się krańcowo różnymi właściwościami mechanicznymi, fizycznymi i chemicznymi. Wymaga to od inżynierów nie tylko doświadczenia, ale wymusza od nich pogłębiania wiedzy z zakresu dyfuzji, termodynamiki i mechaniki. Spawanie tego typu materiałów wymaga aktualnej wiedzy dotyczącej zasad konstrukcji i technologii inżynierskiej. Dopiero po połączeniu tych trzech elementów – wiedzy, technologii i doświadczenia, można liczyć na powodzenie w opracowywaniu skomplikowanych procesów spawania.

Najbardziej popularną metodą spawania jest spawanie łukowe. Od czasu opatentowania tej metody spawania nastąpił dynamiczny rozwój tej techniki łączenia metali. Na początku elektroda węglowa została zastąpiona elektrodą metalową i później elektrodą otuloną. Wraz z rozwojem i doskonaleniem spawania łukowego następował rozwój konstrukcji spawalniczych.
Spawalnicze techniki montażowe i naprawcze konstrukcji metalowych są najbardziej rozpowszechnione w przemyśle. Postęp w ramach tej dziedziny jest niewątpliwie związany z rozwojem technik spawania, zgrzewania, lutowania , cięcia termicznego oraz z pojawieniem się nowych materiałów elektrotechnicznych, zespołów i elementów elektroniki i automatyki. Praktyka pokazuje, że wysoka efektywność ekonomiczna i funkcjonalna mechanizacji i automatyzacji jest możliwa do osiągnięcia jedynie przy zachowaniu określonych norm, procedur i standardów.
Wraz z pojawieniem się norm europejskich (EN) i wprowadzeniem ich w Polsce jako norm zharmonizowanych (PN-EN) pojawiła się konieczność zmiany tradycyjnej nomenklatury w zakresie jakości spawalnictwa. Znajomość wymagań europejskich dotyczących stali jest również niezbędna w przypadku dobierania ich zamienników krajowych.
Dynamicznie zmieniający się rynek wymaga od konstruktora śledzenia wszelkich zmian w branży, nowości technologicznych, ciągłego doskonalenia i poszerzania swojej wiedzy na temat optymalizacji procesów spawalniczych. Warto zatem sięgnąć po profesjonalnie opracowany poradnik „Technika spawalnicza w praktyce”. Jest to pierwsza taka publikacja z dziedziny spawania, która różni się zasadniczo od klasycznych publikacji książkowych z tego zakresu. Poradnik przygotowany jest w formie segregatora wymiennokartkowego, dzięki czemu istnieje możliwość pogłębiania i rozszerzania jego zawartości, uaktualniania zagadnień oraz szybkiego reagowania na potrzeby czytelników.
Poradnik „Technika spawalnicza w praktyce”, jest pracą zbiorową pod redakcją dr inż. Kazimierza Ferenca z Zakładu Inżynierii Spajania Instytutu Technologii Materiałowych Politechniki Warszawskiej. W opracowywaniu poradnika bierze także udział Instytut Spawalnictwa w Gliwicach.

W poradniku są omawiane zagadnienia spajania materiałów, zarówno od strony technologicznej, jak i także w ujęciu ekonomicznym oraz zagadnienia z dziedziny bezpieczeństwa i ochrony prac spawalniczych. Znaleźć w nim można omówienia takich tematów jak: metody i urządzenia spawalnicze, materiały konstrukcyjnych i dodatkowe, projektowanie konstrukcji spawanych, właściwości połączeń spawanych, kontrola jakości, systemy jakości i szkolenia w spawalnictwie oraz zestawienie aktualnych norm. Publikacja skierowana jest do osób, zajmujących się technologią spawania – konstruktorów, projektantów, spawalników, technologów oraz wszystkich zainteresowanych tą dziedziną techniki.

Czytaj dalej...

Roboty spawalnicze FANUC – wysoka funkcjonalność i łatwość obsługi

>> wtorek, 12 kwietnia 2011

FANUC Robotics produkuje roboty przemysłowe, charakteryzujące się wskaźnikiem niezawodności 99,99 %.  Powodem, dla którego FANUC jest w stanie utrzymać wysokie standardy jakościowe jest bezpośrednia kontrola produkcji prawie wszystkich komponentów, z których zbudowany jest robot, takich jak na przykład: system operacyjny, serwonapędy, serwo-wzmacniacze, sterowniki osi czy enkodery. Roboty FANUC mogą być wykorzystane w różnorodnych gałęziach przemysłu: od samochodowego poprzez produkcję artykułów AGD aż do przemysłu spożywczego lub budowlanego. Poszczególne rodziny robotów FANUC zostały zaprojektowane do realizacji wyspecjalizowanych zadań, takich jak: paletyzacja produktów o dużym ciężarze, przenoszenie elementów, załadunek i wyładunek maszyn, a także spawanie łukowe i zgrzewanie punktowe. W niniejszym artykule prezentujemy roboty spawalnicze firmy FANUC.

Roboty spawalnicze FANUC noszą najczęściej nazwę Arc-Mate. Modele spawalnicze Arc-Mate zostały skonstruowane w celu realizacji różnorodnych procesów spawania (MIG/MAG, TIG, laser). Dzięki konstrukcji pustego w środku ramienia, roboty te pozwalają na prowadzenie przewodów spawalniczych wewnątrz ramienia. Takie rozwiązanie znacznie ogranicza ewentualność wystąpienia kolizji przewodów spawalniczych z innymi elementami stanowiska spawalniczego. Dodatkowo ze względu na oddalenie serwonapędów od kiści robota, kiść robota jest na tyle wąska, iż umożliwia spawanie elementów z bardzo utrudnionym dostępem do miejsca ułożenia spoiny.

Szeroki zakres maksymalnych zasięgów robotów (1420mm do 3110mm), możliwość zastosowania pozycjonerów spawalniczych (udźwig stołu spawalniczego od 300 do 1000kg), a także możliwość umieszczenia robota na dodatkowych torach jezdnych pozwala na realizację praktycznie wszystkich zadań z dziedziny spawania łukowego.

Poruszanie robota na torze jak i poruszanie robota względem stołu spawalniczego może być programowane przez polskich programistów w bardzo ułatwiony sposób: zarówno sam robot, jak i tor jezdny oraz pozycjoner FANUC są zorientowane w jednym wspólnym układzie współrzędnych względem końcówki drutu spawalniczego na końcu palnika. Wykorzystanie wspólnego układu współrzędnych przez zastosowanie oryginalnego stołu spawalniczego FANUC umożliwia łatwe synchronizowanie ruchu robota z jednoczesnym obrotem detali spawanych.

Do spawania łukowego używane są następujące roboty FANUC:

  • Arc-Mate 100iC o zasięgu maksymalnym 1420mm i masie 130kg;
  • Arc-Mate 100iC/6L o zasięgu maksymalnym 1632mm i masie 135kg;
  • Arc-Mate 120iC o zasięgu maksymalnym 1811mm i masie 250kg;
  • Arc-Mate 120iC/10L o zasięgu maksymalnym 2009mm i masie 250kg;
  • M-710iC/20L o zasięgu maksymalnym 3110mm i masie 540kg.

Najczęściej w Polsce stosuje się roboty spawalnicze do spawania metodą MIG/MAG. Gdy istnieje potrzeba spawania metodą TIG lub cięcia plazmą należy zastosować zestaw ochrony robota spawającego TIG-KIT. Zestaw TIG-KIT pozwala na ochronę robota w zastosowaniach wysoko częstotliwościowych. Zestaw nie dopuszcza do uszkodzeń części elektronicznych, pozwala na wykorzystanie tego samego robota przy różnych zastosowaniach spawalniczych. Znakomitym uzupełnieniem zrobotyzowanych systemów spawalniczych jest stacja czyszcząca. Stacja czyszcząca umożliwia automatyczne czyszczenie i konserwacje elektrody palnika bez konieczności interwencji obsługi. Zastosowanie stacji czyszczącej pozwala na wydłużenie okresów bezobsługowej pracy zrobotyzowanego stanowiska spawalniczego.

Specjalistyczna funkcjonalność robotów spawalniczych FANUC
Wszystkie roboty FANUC sterowane są za pomocą zunifikowanego kontrolera R-30iA. Wysoka zdolność przetwarzania danych w wyniku zastosowania systemu operacyjnego wykorzystywanego w maszynach sterowanych numerycznie (CNC) pozwala na zwiększenie prędkości ruchu, a także przyspieszenie reakcji robota.

Poniżej wymieniono najważniejsze cechy robotów spawalniczych FANUC ułatwiające realizację procesu:

Przewody technologiczne wewnątrz ramienia i kiści (nadgarstka) ramienia. Dzięki konstrukcji pustego w środku ramienia, roboty te pozwalają na prowadzenie przewodów spawalniczych wewnątrz ramienia. Takie rozwiązanie znacznie ogranicza ewentualność wystąpienia kolizji przewodów spawalniczych z innymi elementami stanowiska spawalniczego. Ta funkcjonalność zwiększa też niezawodność okablowania – przewody są poddawane skręcaniu zamiast rozciąganiu.
Wąska kiść (nadgarstek) ramienia. Ze względu na oddalenie serwonapędów od kiści robota, kiść robota jest na tyle wąska, iż umożliwia spawanie elementów z bardzo utrudnionym dostępem do miejsca ułożenia spoiny.
Łatwość komunikacji ze wszystkimi dostępnymi na rynku źródłami spawalniczymi. Każdy producent źródeł spawalniczych ma w swojej ofercie interfejs do komunikacji z robotem FANUC.
Podajnik drutu zainstalowany na ramieniu robota (przy osi trzeciej). Możliwość instalacji podajnika drutu na ramieniu robota redukuje długość przewodów technologicznych, zapewniając lepszą i wygodniejszą kontrolę prowadzenia drutu. Ta funkcjonalność zwiększa też niezawodność układu.
Wysoka prędkość robota pomiędzy spawami. Wysoka prędkość robotów spawalniczych FANUC pozwala na skrócenie czasu przejazdów pomiędzy poszczególnymi spoinami, a przez to skraca czas trwania produkcji poszczególnych elementów.
Możliwość montażu robota w dowolnej pozycji. Roboty spawalnicze FANUC mogą być zainstalowane zarówno podstawą do dołu jak i podstawą do góry, pod dowolnym kątem itd. Ta funkcjonalność pozwala na zaoszczędzenie miejsca na produkcji i zwiększenie możliwości zastosowań.
FANUC Robotics dodatkowo produkuje różnorodne rozszerzenia programowe, pozwalające na elastyczne dopasowanie aplikacji do indywidualnych potrzeb użytkownika. Poniżej wymieniono te najczęściej stosowane podczas procesu spawania łukowego:

Wczesne Wykrywanie Kolizji (High Sensitive Collision Detection). Funkcje zabezpieczające przed kolizją uaktywniają wysoko czułą metodę detekcji kolizji robota z innymi obiektami, wykorzystującą dynamiczną informację w celu wykrycia jakiegokolwiek zaburzenia momentu obrotowego z powodu wystąpienia kolizji. Pozwala to na znacznie szybsze wykrycie kolizji, niż w przypadku standardowej metody detekcji, minimalizując ewentualne uszkodzenia narzędzi i robota. Ponadto redukcji ulega także czas przestoju linii po kolizji, a w związku z tym zwiększa się wydajność robota. Dodatkowo poziom czułości może być zmieniany podczas wykonywania programu.
Oscylacje. Oscylacje pozwalają na układanie większych spawów, czyli łączenie materiałów o różnej grubości. Opcja ta istnieje dzięki możliwości ustawienia różnych czasów spawania po obydwóch stronach spawu, czy też zmostkowanie dużych szczelin pomiędzy elementami, które mogą być spowodowane tolerancją komponentów lub odkształceniem na skutek wysokiej temperatury lub spawanie cienkich blach metalowych, które w innym wypadku mogłyby być przetopione.
Kompensacja Trajektorii Spawania (Through Arc Seam Tracking = TAST) - funkcja ta jest nisko kosztową metodą podążania za ścieżką spawania w celu konsekwentnego dopasowania się do rzeczywistej pozycji elementu spawanego, co jest kluczowym elementem w przypadku zrobotyzowanego spawania. Metoda ta bazuje na łuku jako czujniku spawania do pomiaru zmiany prądu spawania, który jest uzależniony od zmiany długości łuku. Robot stara się skompensować zmiany długości łuku poprzez regulację pozycji i ruchu palnika.
Automatyczne Poszukiwanie Pozycji Detali (Touch sensing) – funkcja pozwala robotowi na automatyczną zmianę zaprogramowanej trajektorii ze względu na zmianę położenia spawanych elementów, bazując na informacji z nisko prądowego obwodu zwarciowego lub innego dedykowanego urządzenia. Jednoczesne zastosowanie funkcji poszukiwania pozycji detali oraz kompensacji trajektorii spawania pozwala na: znalezienie źle ustawionych komponentów, poprawne spawanie elementów bazujące na parametrach łuku, dokładne spawanie elementów zmieniających kształt podczas spawania. Funkcja poszukiwania pozycji elementów (Touch sensing) pozwala na zidentyfikowanie pozycji elementów umiejscowionych poza tolerancją, natomiast funkcja kompensacji trajektorii spawania (TAST) pozwala na aktywne śledzenie ścieżki podczas procesu spawania.
Koordynacja ruchów (Coordinated motion) – funkcja pozwalająca robotowi podążać za ruchem pozycjonera, który trzyma element obrabiany. Ruch narzędzia robota jest kontrolowany relatywnie do elementu obrabianego bazowanego na pozycjonerze. Prędkość względna zdefiniowana w programie jest utrzymywana w odniesieniu do obrabianego elementu jak również kąta narzędzia. Jest to jeden z kluczowych elementów procesu spawania łukowego, pozwalający na uzyskanie najwyższej jakości oraz przyspieszenie, znaczne uproszczenie i zwiększenie elastyczności procesu programowania.
Ochrona palnika (Torch Guard) - funkcja ta ma na celu kompensację zmian końcówki prądowej po długotrwałym spawaniu lub w przypadku jej wymiany. W takich przypadkach operacja spawania może nie zostać dokładnie przeprowadzona. Funkcja pomaga zapobiec regulacji punktu centralnego narzędzia (TCP) lub w najgorszym przypadku ponownego programowania trajektorii. Dodatkowo udostępniana jest funkcja automatycznej regulacji punktu centralnego narzędzia (TCP), która zapewnia automatyczną kompensację zużywania się elektrody spawalniczej i końcówki prądowej w celu zredukowania defektów i zwiększenia wydajności.
Identyfikacja obciążenia zainstalowanego na robocie (PAYLOAD ID). Standardowa konfiguracja obciążenia robota jest bardzo skomplikowana. Przy zastosowaniu funkcji identyfikacji obciążenia robot porusza osiami kiści wraz obciążeniem dokonując samodzielnej, automatycznej identyfikacji. Rezultat automatycznej identyfikacji obciążenia może zostać zastosowany do ustawień funkcji zabezpieczających palnik przed kolizją.
Instrukcja skoku warunkowego uzależnionego od kolizji lub dotknięcia elementu (COLLISION SKIP / TOUCH SKIP). Dzięki funkcji skoku uzależnionego od kolizji/dotknięcia elementu, robot jest w stanie wykryć, kiedy dotyka obiektu oraz inteligentnie dopasować swoją trajektorię. Element jest wykrywany automatycznie przez układ sterowania serwo-wzmacniacza. Reakcja robota na kolizję lub dotknięcie komponentu może być łatwo zaprogramowana przy użyciu instrukcji szybkiego skoku (High speed skip).
Ruch z pomiarem sił (SOFTFLOAT). Funkcja ruchu z pomiarem sił pozwala robotowi na kompensację wpływu zmian precyzji wykonania elementów obrabianych, poprzez zwiększenie elastyczności prowadzenia ramienia. Opcja ta jest używana w aplikacjach, w których robot powinien w pewnym stopniu ulegać zewnętrznej sile, w celu uzyskania zamierzonego rezultatu. Wykorzystywana jest w takich procesach, jak ładowania komponentów i narzędzi do maszyn, a także rozładowania wtryskarek. Dostępne są dwa typy prowadzenia z pomiarem sił: złączowy (JOINT) oraz kartezjański. W trybie złączowym – elastyczność jest określana dla jednej, wybranej osi lub zdefiniowanej kombinacji osi. W trybie kartezjańskim – elastyczność jest określana dla kierunków X,Y,Z ; w tym trybie, robot zachowuje się jak sprężyna w określonym kierunku.
Pakiet koordynacji ruchów wielu robotów (COORDINATED MOTION PACKAGE). Funkcja koordynacji ruchu w najprostszej swojej postaci pozwala robotowi podążać za ruchem pozycjonera, który trzyma element obrabiany. Ruch narzędzia robota jest kontrolowany relatywnie do elementu obrabianego zabazowanego na pozycjonerze. Prędkość względna zdefiniowana w programie jest utrzymywana w odniesieniu do obrabianego elementu jak również kąta narzędzia. Jest to jeden z kluczowych elementów dla procesu spawania łukowego, w celu uzyskania najwyższej jakości, jak również przyspieszenia procesu programowania.
Sterowanie kilkoma robotami z jednego kontrolera (MULTI ROBOT CONTROL). Funkcja sterowania kilku robotów z jednego kontrolera pozwala na sterowanie do czterech robotów przez pojedynczy kontroler. Roboty mogą poruszać się synchronicznie lub niezależnie, zgodnie z programem. Dzięki takiej konfiguracji, roboty mogą być sterowane z jednego panelu programowania oraz współdzielić obwód awaryjnego zatrzymywania.
Sterownik typu PLC jako dedykowany procesor w kontrolerze robota (INTEGRATED PMC). Dedykowany procesor PMC umożliwia wykonanie programu logiki drabinkowej poprzez kontroler robota, co eliminuje potrzebę stosowania zewnętrznego sterownika PLC w przypadku małych systemów. Program tworzony jest z pomocą oprogramowania PC FAPT LADDER III. Program wykonywany jest przez specjalny, dedykowany do obsługi komunikacji oraz dowolnych układów wejść/wyjść procesor, bez jakiegokolwiek wpływu na ruch robota oraz wykonywanie zadań procesowych. Dodatkowo dostępne są tez timery, liczniki i wewnętrzne rejestry. Oprócz standardowych operacji logicznych (np. AND czy OR) dostępne są także operacje arytmetyczne, skoki czy też wykonywanie podprogramów. Zapewnia to wykonywanie cyklicznych operacji.
Interfejs sieci Ethernet. Interfejs EtherNet IP jest dedykowany do wymiany informacji dotyczących wejść/wyjść z innymi urządzeniami dopuszczonymi poprzez sieć Ethernet. EtherNet IP jest protokołem komunikacji odpowiednim dla wykorzystania w środowiskach przemysłowych. Pozwala na wymianę informacji dotyczących aplikacji o czasie krytycznym, przez urządzenia przemysłowe. W ich skład wchodzą: wejścia/wyjścia, np. czujniki lub urządzenia wzbudzające, jak również bardziej skomplikowane, z punktu widzenia sterowania, urządzenia, takie jak: roboty, programowalne sterowniki logiczne (PLC), spawarki lub sterowniki procesowe.
Śledzenie ruchu taśmy produkcyjnej (LINE TRACKING). Funkcja śledzenia ruchu taśmy produkcyjnej umożliwia robotowi pracę z elementami znajdującymi się na ruchomej taśmie produkcyjnej, a także obróbkę poruszającego się elementu jako obiektu stacjonarnego. Opcja ta jest używana w aplikacjach, w których robot musi wykonywać pracę na poruszającym się obiekcie (np. karoseria samochodu) bez zatrzymywania linii produkcyjnej. Powoduje to zauważalne zaoszczędzenie czasu, gdyż podczas obróbki przez robota elementy mogą się poruszać na linii, bez potrzeby usuwania, ściągania ich i umieszczania na nieruchomej powierzchni.
System Wizyjny iRVision. Nauczyliśmy nasze roboty widzieć! Firma FANUC Robotics jako pierwsza na rynku produkuje roboty z wbudowanym systemem wizyjnym: zintegrowany z płytą główną kontrolera system wizyjny iRVision pozwala na rozszerzenie standardowej sensoryki robota i jego orientacji w otoczeniu. Obecnie każdy robot FANUC z kontrolerem R-30iA posiada w standardzie system wizyjny. Wystarczy skonfigurować oprogramowanie, podłączyć kamerę z obiektywem i system jest gotowy do użycia. Do programowania systemu wizyjnego można użyć standardowego panela operatorskiego (iPendant) lub dowolnego komputera z przeglądarką internetową.
System wizyjny pozwala na wykonanie następujących aplikacji:

Normalny, dwuwymiarowy proces wizyjny (2D) – elementy rozpoznawane przez robota znajdują się na płaskiej powierzchni;
Proces depaletyzacji (2½D) – elementy rozpoznawane przez robota znajdują się na płaskich powierzchniach równoległych do siebie;
Proces składania obrazów dwuwymiarowych z kilku obrazów (2D);
Proces śledzenia ruchu taśmy produkcyjnej i pobierania elementów przy pomocy systemu wizyjnego (2D - Visual Line-tracking) – elementy rozpoznawane przez robota poruszają się na taśmie;
Proces trójwymiarowy (3D) – elementy nie muszą być na płaskich powierzchniach i mogą być dowolnie zorientowane względem kamery. Łatwość rozbudowy systemu iRVision do systemu trójwymiarowego (3D) stwarza nieograniczone możliwości aplikacyjne. Jednym z przykładów może być często stosowany pobór elementów dowolnie zorientowanych w koszu. Innym przykładem zastosowania systemu wizyjnego iRVision 3D przy zastosowaniu funkcji synchronizacji wielu robotów jest przenoszenie i trzymanie elementu przez jednego robota, podczas gdy drugi robot wykonuje proces spawania. W wyniku otrzymujemy stanowisko jednocześnie mechanicznie precyzyjne i łatwe do tzw. przezbrojenia.
Ponadto system wizyjny może zostać także wykorzystany do wykonania tzw. masteringu (ustawienia) robota. Procedura automatycznego masteringu robota z wykorzystaniem systemu wizyjnego (robot sam orientuje się o swojej pozycji) jest znacznie precyzyjniejsza i prostsza w realizacji od metody tradycyjnej.
Dzięki zintegrowanemu z robotem systemowi wizyjnemu użytkownik zyskuje znaczącą oszczędność środków dzięki mniejszej ilości sprzętu, większej niezawodności ze względu na mniejszą ilość komponentów, brak konieczności stosowania dedykowanych interfejsów i bardzo drogich komputerów przemysłowych.

Oprogramowanie do programowania robotów ONLINE i OFFLINE (ROBOGUIDE).
Każdy z robotów FANUC umożliwia programowanie za pomocą oprogramowania offline. Oprogramowanie ROBOGUIDE jest platformą programistyczną zawierającą szeroką gamę opcji. Każda z nich jest możliwa do zastosowania w trybie offline (symulacja ruchu robota na komputerze). Dotyczy to zarówno programowania jednego robota jak i programowania kilku robotów, jak również systemu wizyjnego iRVision. Program przetestowany w trybie OFFLINE można następnie zapisać na prawdziwym robocie i zastosować program w rzeczywistej aplikacji. Ponadto oprogramowanie to umożliwia, na etapie wypracowywania koncepcji przyszłej aplikacji, sprawdzenie zasięgu dobranego robota, ewentualnej kolizji z otoczeniem, estymację czasu cyklu, wygenerowanie filmu na podstawie symulacji, itp.

Czytaj dalej...

Natryskiwanie plazmowe

>> środa, 6 kwietnia 2011

Technologia natryskiwania plazmowego została wdrożona do przemysłu około 50 lat temu, a wywodzi się z doświadczeń zdobytych w trakcie badań przestrzeni kosmicznej.

Metoda natryskiwania plazmowego polega na stapianiu proszku metalicznego (lub z niemetali) w strumieniu plazmy i kierowaniu roztopionych cząstek przez strumień gazu plazmowego na pokrywaną powierzchnię.

W palniku do natryskiwania plazmowego, łuk plazmowy o temperaturze do ok. 16 000ºC jest zajarzany między nietopliwą katodą wolframową a anodą miedzianą, stanowią cą równocześnie dyszę wylotową dla strumienia plazmy i natryskiwanych cząstek. Palnik plazmowy jest intensywnie chłodzony wodą , aby zabezpieczyć elektrody przed stopieniem. Jako gazy plazmowe stosuje się argon lub azot, a jako gaz pomocniczy wodór lub hel. Gazy służą do wytworzenia plazmy, stabilizacji jarzenia się łuku wewnątrz palnika i przenoszenia proszku plazmowego. Proszek jest podawany do komory plazmowej palnika przez mechanizm dozujący, jego czas przebywania w palniku wynosi ok. 10-5s, gdy ulega stopieniu, a strumień plazmy wyrzuca go w kierunku podłoża. Typowe materiały natryskiwane metodą plazmową to: metale – tantal, molibden, wolfram, aluminium, miedź, nikiel, chrom, stopy: Ni-Cr-Co-Al, Ni-Cr, węgliki: Ti, W, Cr, tlenki: Zr, Ce, Al, Ti, Cr, a także spieki metalowo-ceramiczne.
Odmianą natryskiwania plazmowego jest impulsowe natryskiwanie plazmowe materiałów proszkowych. Silnie sprężona plazma, do której wprowadza się materiał powłokowy wytwarzana jest w postaci impulsów o częstotliwości do 3 Hz. Metoda ta jest bardziej ekonomiczna w stosunku do technologii natapiania powłok przy pomocy urządzeń laserowych.
Podstawowym czynnikiem decydującym o jakości połączenia powłoki natryskanej plazmowo jest przygotowanie podłoża, tj.: usunięcie zanieczyszczeń, tłuszczu, lakierów, pyłu, nadania chropowatości przez śrutowanie, trawienie lub obróbkę wiórową, podobnie jak przy natryskiwaniu gazowym.

Podstawowymi parametrami natryskiwania plazmowego są: wydajność podawania proszku, rodzaj i ciśnienie gazów plazmowych, odleg łość palnika od przedmiotu oraz prę dkość przesuwu palnika. Zaleca się stosować odległość rzędu 50 ÷ 150 mm, a przesuw dobiera się tak, aby w każdym przejściu natryskana warstwa nie była grubsza niż 0,25 mm.

Natryskiwane przedmioty podgrzewa się wstępnie do 100 ÷ 150oC w celu zapobieżenia kondensacji pary na powierzchni i obniżeniu naprężeń w powłoce po ochłodzeniu. Metodą plazmową można natryskiwa ć elementy z metali, stopów, materia łów ceramicznych, tworzyw sztucznych. Pomię dzy natryskaną powłoką a podłożem może wystąpić połączenie mechaniczne adhezyjne, chemiczne lub dyfuzyjne w mikroobszarach. Zaleca się aby cząstki natryskiwanych proszków miały jednolitą wielkość i małe wymiary, ażeby mogły ulec stopieniu w strumieniu plazmy.
Natryskiwanie plazmowe jest powszechnie stosowane w przemyśle chemicznym, elektronice, energetyce jądrowej, kosmonautyce, produkcji samolotów, w celu zapewnienia odporności cieplnej, korozyjnej, odporności na ścieranie, obciążenia dynamiczne, jako izolacja elektryczna, osłony nuklearne oraz w wielu wypadkach łączenia tych właściwości.

Schemat natryskiwania plazmowego;

1 - katoda wolframowa,
2 - woda chłodząca,
3 - doprowadzenie gazu plazmotwórczego,
4 - doprowadzenie proszku do natryskiwania,
5 - strumień plazmowy ze stopionymi cząstkami,
6 - podłoże z natryskaną powłoką

Czytaj dalej...

ARCHIWUM