Urządzenia do spawania tworzyw

>> wtorek, 24 lutego 2009

Do ręcznego spawania tworzyw gorącym powietrzem używa się głównie palników zasilanych elektrycznie. W mniejszym zakresie stosowane są palniki gazowe. Palniki elektryczne są ogrzewane spiralami oporowymi o mocy 250-500 W. Do palników gazowych stosuje się acetylen, gaz ziemny, płynny gaz propan-butan. Palniki są zasilane sprzężonym powietrzem o ciśnieniu 5-40 kPa, którego zużycie wynosi 1,2-2 m3/h. Aby zwiększyć wydajność procesu i polepszyć jakość wykonywanych złączy stosuje się coraz częściej zmechanizowane, półautomatyczne i automatyczne urządzenia do spawania. Mechanizacja i automatyzacja dotyczą takich czynności, jak podawanie, podgrzewanie i prowadzenie pręta spawalniczego oraz przesuw palnika.



Urządzenie do spawania folii.




Palnik do spawania tworzyw.

Czytaj dalej...

Charakterystyka złącz spawanych tworzyw



Rodzaje połączeń spawanych: a) doczołowe, b) zakładkowe, c) nakładkowe, d) teowe, e) krzyżowe, f) ukośne, g) kątowe

Z pokazanych połączeń nie zaleca się stosować połączeń zakładkowych i nakładkowych podczas łączenia części grubych, powstaje bowiem wówczas niekorzystny rozkład naprężeń przy obciążeniu połączeń. 

Omawiane połączenia spawane można wykonać za pomocą różnych rodzajów spoin (rysunek II), np. połączenie doczołowe może być wykonane za pomocą spoiny V lub spoiny X, połączenia teowe - za pomocą spoiny pachwinowej lub spoiny K. Wybór rodzaju połączenia i spoiny oraz jej wymiarów zależy przede wszystkim od konstrukcji połączenia, rodzaju i wartości przenoszonych obciążeń i powstających naprężeń po spawalniczych.

Czytaj dalej...

Spawanie tworzyw sztucznych

Spawaniem nazywa się łączenie uplastycznionych krawędzi tworzyw sztucznych za pomocą dodatkowego materiału w postaci pręta spawalniczego. Proces odbywa się bez wywierania nacisku wzajemnego łączonych elementów.

Największe znaczenie ma proces spawania w strumieniu gorącego gazu przy użyciu prętów spawalniczych spełniających rolę spoiwa. Znajduje on zastosowanie głównie do spawania elementów z twardego PVC, rzadziej zmiękczonych poliolefin, poliamidów i polimetakrylanu metylu. Najczęściej stosowanym nośnikiem ciepła jest sprężone powietrze, które nie powinno zawierać oleju i wody. Do spawania tworzyw, podatnych na utlenianie w podwyższonej temperaturze, używa się obojętnego gazu (zwykle azotu). Pręty spawalnicze są wykonywane z tego samego tworzywa co łączone elementy. Jedynie do spawania polimetakrylanu metylu stosuje się również pręty wykonane z zmiękczonego PVC. Umożliwiają one uzyskanie większej wytrzymałości połączenia niż pręty z PMMA.

Czytaj dalej...

Spawanie tworzyw sztucznych

Spawaniem nazywa się łączenie uplastycznionych krawędzi tworzyw sztucznych za pomocą dodatkowego materiału w postaci pręta spawalniczego. Proces odbywa się bez wywierania nacisku wzajemnego łączonych elementów.

Największe znaczenie ma proces spawania w strumieniu gorącego gazu przy użyciu prętów spawalniczych spełniających rolę spoiwa. Znajduje on zastosowanie głównie do spawania elementów z twardego PVC, rzadziej zmiękczonych poliolefin, poliamidów i polimetakrylanu metylu. Najczęściej stosowanym nośnikiem ciepła jest sprężone powietrze, które nie powinno zawierać oleju i wody. Do spawania tworzyw, podatnych na utlenianie w podwyższonej temperaturze, używa się obojętnego gazu (zwykle azotu). Pręty spawalnicze są wykonywane z tego samego tworzywa co łączone elementy. Jedynie do spawania polimetakrylanu metylu stosuje się również pręty wykonane z zmiękczonego PVC. Umożliwiają one uzyskanie większej wytrzymałości połączenia niż pręty z PMMA.

Czytaj dalej...

NAPAWANIE ŁUKOWE.

Napawanie łukowe jest podstawową technologią przy regeneracji części maszyn i urządzeń . Do napawania służą specjalne elektrody , z których otrzymuje się stopiwo o wymaganej twardości . Pierwsza warstwa napoiny miesza się częściowo z materiałem rodzimym dlatego jest bardzo miękka , dopiero druga i następne warstwy odpowiadają gwarantowanej twardości przez producenta elektrod .
Do otrzymywania bardzo twardych powierzchni 550HB stosowane są tzw. stellity , które są stopami chromu , kobaltu i wolframu z żelazem . Odznaczają się dużą odpornością na ścieranie w wysokich temperaturach do 800 0C.

Czytaj dalej...

METALIZACJA NATRYSKOWA.

Natryskiwanie roztopionym metalem na powierzchnie stalowe , drewniane , szklane , betonowe , tekturowe , nazywa się metalizacją . Metalizować można drutem aluminiowym , cynkowym , miedzianym i brązowym . Drobne kropelki metalu porywane sprężonym powietrzem utleniają się na zewnętrznych powierzchniach .Gdy trafią one na metalizowany przedmiot rozbijają się , wbijają się w niego czystym metalem ostygłym do stanu ciastkowatego.

Warstwa natryskiwana ma dużo tlenków i porów .Wytrzymałość i wydłużenie warstwy natryskiwanej są o połowę niższe od własności danego metalu w stanie walcowym. Chociaż własności te nie są korzystne , jednakże nie odgrywają większej roli , gdyż metalizowanie stosuje się przede wszystkim do zabezpieczenia mostów , okrętów , zbiorników przed korozją.

Czytaj dalej...

NADTAPIANIE I NAPAWANIE GAZOWE.

Nadtapianie palnikiem acetylenowo-tlenowym jest szeroko stosowane do nakładania warstw metali nieżelaznych na wyroby stalowe uszkodzone przez korozje lub ścieranie części żeliwne uzupełnia się przez nadtapianie mosiądzem .Brązem nadtapia się siedliska grzybków w armaturze parowo-wodnej.
Napawanie palnikiem acetylenowo-tlenowym jest coraz częściej zastępowane napawaniem łukowym. Napawanie palnikiem stosuje się wybitych rogówek szyn oraz rozjazdów kolejowych . Do napawania stosuje się rurki stalowe wypełnione węglikami wolframu . Podczas napawania węgliki topią się , topi się tylko stal rurek .Stąd na powierzchni gazów znajdują się węgliki wolframu w osnowie stali.

Czytaj dalej...

CHARAKTERYSTYKA PROCESU NADTAPIANIA I

CHARAKTERYSTYKA PROCESU NADTAPIANIA I
NAPAWANIA.

W produkcji niektórych urządzeń wymagane jest układanie warstw stopionych na powierzchni przedmiotów metalowych w celu utworzenia warstwy metalu o innych właściwościach chemicznych i mechanicznych , aniżeli wykazuje metal rodzimy. Taką metodę nazywamy nadtapianiem. Zwiększenie grubości elementów metalowych materiałem zbliżonym do rodzimego nazywa się napawaniem. Wytarte części, jak np. osie i wały można napawać materiałem rodzimym. Można również napawać zużyte i wyłamane zęby kół zębatych.

Czytaj dalej...

Spawarka inwertorowa

>> poniedziałek, 23 lutego 2009



Przekształtniki spawarkowe (inwertor wzmocnienia prądowego)

W nowoczesnych spawarkach wykorzystuje się również układy energoelektroniczne. Zapewniają one pewną , i lepszą prace tak na pozór przydatnego urządzenia, jakim jest spawarka inwertorowa. Spawarka inwertorowa od innych, tradycyjnych spawarek różni się praktycznie wszystkim. W tradycyjnych spawarkach wykorzystane zostały transformatory dużych gabarytów, dużej mocy, których zadaniem było utrzymanie niskiego napięcia po stronie wtórnej, a zarazem dużego prądy, niezbędnego do zapalenia się łuku elektrycznego pomiędzy elektrodą spawalniczą, a masą, czyli spawanym elementem. Uzwojenie wtórne było wykonane z bardzo grubego druta miedzianego, w spawarkach większej mocy wykorzystywany był płaskownik miedziany.


Obecnie rynek podbijają spawarki inwertorowe – lekkie, proste obsłudze, nie obciążające aż do tego stopnia, co tradycyjne sieci elektrycznej. Przykładowo spawarka o mocy rzędy 80 A warzy w granicach 1,2 kg, natomiast model o prądzie spawania rzędu 150 A waży ok. 3 kg. Spawarki te znajdują swoje szerokie zastosowanie w wielu serwisach hydraulicznych, drobnych warsztatach etc.


Spawarka inwertorowa składa się z transformatora, w spawarkach małych jest to transformator elektroniczny, natomiast w spawarkach większych jest to transformator toroidalny o dosyć znacznej mocy, stronę górnego napięcia włącza się do sieci elektrycznej poprzez odpowiednie zabezpieczania, natomiast stronę wtórną z Kolektorami tranzystorów wykorzystanych i połączonych w układzie wzmacniacza prądowego. Złącze emitera zabezpiecza się rezystorem 0,1 Ω 10 W i łączy się je wspólnie.

Przekształtnik spawarkowe można rozbudować w szerokim zakresie, gdyż jest to dosyć plastyczne urządzenie od strony elektronicznej, inwestor może dodać moduł kontroli prądy pobieranego przez spawarkę, moduł anti-stick, którego zadaniem jest zapobieganiu częstemu efektowi sklejania się podczas procesu spawania elektrody z spawanym materiałem, moduł ten, jeżeli wykryje zbyt duży prąd w elektrodzie dodatniej spawarki zaczyna obniżać jej prąd i nieznacznie podwyższać napięcie, co sprawia, że elektrodę łatwo jest oderwać i nie powoduje ona w tym Momocie przepływu nadmiernego prądu w spawarce, takie modułu są produkowane przez firmę design Office, produkującą dosyć dobre akcesoria elektryczne i energoelektroniczne.

Czytaj dalej...

Spawanie aluminium

>> środa, 18 lutego 2009

Aluminium nadaje się doskonale do spawania. Można je spawać wieloma metodami, jednakże w praktyce dominuje tylko kilka z nich. Podczas spawania aluminium należy uwzględnić reakcję metalu z tlenem i powstający wtedy w szybkim tempie tlenek. Należy pamiętać o tym, że tlenek jest twardy i charakteryzuje się wysoką temperaturą topnienia (około 2050 °C), w związku z czym łatwo może spowodować wady spoiny. Tlenek jest cięższy niż roztopiony metal i może w nim tworzyć wtrącenia. Dlatego też spawając aluminium należy najpierw zawsze usunąć tlenek ze spajanych powierzchni. Można do tego użyć szczotki ze stali nierdzewnej. Dobrze oczyszczone i wolne od tlenku powierzchnie są warunkiem uzyskania spoin wolnych od wad.

Należy również wziąć pod uwagę ryzyko powstawania porów. Wodór wydzielający się z występującej w powietrzu wilgoci oraz z zanieczyszczeń metalu rozpuszcza się łatwo w stopionym aluminium, a prawie wcale w materiale zakrzepniętym. Podczas krzepnięcia stopionego materiału wydziela się wodór w postaci bąbelków gazu, które mogą zatrzymywać się w stygnącym metalu powodując porowatość.

Metody spawania
Obecnie dominują metody spawania łukowego w osłonie gazu, przede wszystkim MIG oraz TIG. Przy spawaniu metodami TIG oraz MIG w charakterze gazu osłonowego stosuje się argon (Ar) i hel (He). Są to tzw. gazy szlachetne (obojętne), co oznacza, że nie wchodzą one w związki chemiczne z innymi pierwiastkami. Mieszankę argonu i helu można stosować przy spawaniu metodą MIG w przypadku, gdy wymagany jest wysoki stopień wnikania na przykład przy spoinach pachwinowych lub przy spawaniu materiału o bardzo dużej grubości. Ponieważ aluminium jest podatne na wtrącenia w postaci tlenku glinu oraz wodoru (porowatość), gaz osłonowy musi się charakteryzować określoną czystością, która w przypadku argonu i helu powinna wynosić powyżej 99,5%. Zadaniem gazu, oprócz udziału w tworzeniu łuku elektrycznego, jest ochrona elektrody i stopionego metalu przed utlenieniem oraz chłodzenie elektrody.
Spawanie metodą MIG (Metal Inert Gas) jest z reguły stosowane przy grubości materiału od 1 mm wzwyż, istnieje jednak możliwość aby spawać materiały cieńsze metodą MIG z hakiem pulsującym. Spoiwo dodawane jest w postaci drutu poprzez uchwyt elektrodowy.
Spawanie metodą TIG stosuje się przy małej grubości materiału, nawet poniżej 1 mm. Górna praktyczna granica wynosi około 10 mm. Spawanie metodą TIG może być stosowane we wszystkich miejscach, a jego prawidłowe wykonanie gwarantuje spoinę o najlepszej jakości.

Czytaj dalej...

SPAWALNOŚĆ STALI

>> wtorek, 17 lutego 2009

SPAWALNOŚĆ STALI –im mniejsza zawartość węgla tym się lepiej spawa:

STALE WĘGLOWE
C<0,2% - stale spawalne
0,2< C <0,4% - trudno spawalne
C>0,4% - stale niespawalne, (ale dobrze się hartują)

STALE STOPOWE – w celu określenia spawalności stali stopowych należy wykorzystać wzór TREMMLETT’A (wpływ składników stopowych na spawalność stali)
Ce=C+Mn/6+Cr/5+V/5+Mo/4+Ni/15+Cu/13+P/2
Ce –równoważnik węgla w stali
ZALEŻNOŚCI TREMMETT’A: HV=1200Ce-260;
HV=1200Ce-200;
C+Mn+Ni+u+.......<0,6
Stale wysokostopowe są trudno spawalne.

Czytaj dalej...

Zagrożenia przy spawaniu acetylenowo-tlenowym

Chociaż zasady pracy przy spawaniu acetylenowo - tlenowym są podobne jak przy spawaniu łukowym, to występują różnice wynikające z innego źródła ciepła.
W celu zabezpieczenia spawacza i osób przebywających w pobliżu należy sprawdzać:
czy jest wystarczająca wentylacja,
czy spawacz używa odpowiednich filtrów optycznych,
czy wszystkie połączenia w obwodach gazowych są w dobrym stanie i czy nie ma nieszczelności,
czy zawory zwrotne i bezpieczniki są właściwie zamontowane,
czy węże tlenowe i acetylenowe są w dobrym stanie i mają właściwą barwę ; tlen - niebieska, acetylen - czerwoną,
czy reduktory są połączone z butlami we właściwy sposób,
czy butle nie są pochylone o kąt większy niż 45°.
czy wszystkie złącza tlenowe są pozbawione smaru, ponieważ tlen w zetknięciu ze smarami może spowodować wybuch.
W celu zapewnienia bezpieczeństwa osób pracujących przy eksploatacji urządzeń energetycznych, odbiór złączy spawanych na tych urządzeniach a w szczególności na rurociągach i zbiornikach ciśnieniowych, pracujących pod ciśnieniem rzędu od 0,6 ¸ 16 Mpa odbywa się komisyjnie.

W skład komisji wchodzą:
Pracownik odpowiedzialny za wykonanie remontu urządzenia (brygadzista),
Pracownik kierownictwa, komórki (firmy) odpowiedzialnej za wykonanie remontu,
Spawalnik (technolog), który opracowywał technologię spawania dla danego urządzenia,
Inspektor Dozoru Technicznego.
Odbiór urządzeń dokonywany jest szczególnie skrupulatnie a dokumentem potwierdzającym taki odbiór jest protokół zdawczo - odbiorczy.

Czytaj dalej...

Zanieczyszczenia gazowe

Zwykle gazy powstają w łuku podczas rozkładu topnika lub w wyniku oddziaływania promieni ultrafioletowych i podczerwonych na powietrze. W wyniku tego powstaje ozon, który wywołuje podrażnienie płuc. Kolejnymi gazami, które reagują pod wpływem ciepła i promieniowania ultrafioletowego są tlen i azot. Tworzą się wtedy tlenki azotu powodujące podrażnienie płuc, a w dużym stężeniu sinicę, która z kolei powoduje śmierć. Trzecim gazem toksycznym jest tlenek węgla, który jest trujący, jeśli będzie wdychany w dużych ilościach. Inne gazy są mało toksyczne , ale gazy ochronne powodują wypieranie powietrza z otoczenia mogąc doprowadzić do uduszenia. Należy więc w pomieszczeniach zamkniętych uzupełniać powietrze. środki ostrożności przedsięwzięte w celu zmniejszenia zagrożenia, które powodują gazy muszą zapewnić usunięcie również gazów wytworzonych przez łuk.

Należy więc sprawdzić
czy wloty wentylatorów wyciągowych są wystarczająco blisko posadzki, w wypadku gdy występuje możliwość wcielenia się warstwy gazów ochronnych, czy gazy są wyprowadzane do atmosfery z dala od miejsca pracy, czy gazy gromadzące się nad dnem zbiorników i podobnych zamkniętych pomieszczeń są wymieniane na świeże powietrze, czy jest dostępne wyposażenie do reanimacji.

Ogólną zasadą jest stałe nadzorowanie spawacza pracującego w pomieszczeniach zamkniętych i zbiornikach.

Czytaj dalej...

BHP przy spawaniu - Promieniowanie łuku

Łuk spawalniczy spostrzegamy jako źródło bardzo silnego jaskrawego światła. Na łuk można patrzeć tylko przez filtr optyczny (wbudowany w tarczę spawacza), który obniża natężenie światła do dopuszczalnego poziomu. Łuk promieniuje również w paśmie nadfioletu i podczerwieni. Promieniowanie ultrafioletowe stanowi zagrożenie dla oczu i skóry.
W celu zabezpieczenia spawacza i pracowników pracujących w pobliżu przed promieniowaniem łuku należy sprawdzić:
czy spawacz używa filtru optycznego o właściwej gęstości,
czy jest używane odpowiednie ubranie robocze (ubranie nie palne, fartuch skórzany, getry skórzane, tarcza ochronna, rękawice skórzane itp.)
czy stanowisko spawania jest w miarę możliwości osłonięte w celu ochrony innych pracowników,
czy pracujący w pobliżu pracownicy zostali powiadomieni o zagrożeniach,
czy jest łatwo dostępna pierwsza pomoc w przypadku porażenia oczu.

Czytaj dalej...

BHP przy spawaniu - zagrożenia elektryczne

Podobnie jak inne operacje występujące przy produkcji przedmiotów metalowych, tak i przy spawaniu występują niebezpieczeństwa, które należy w miarę możliwości wyeliminować oraz zastosować odpowiednie środki zabezpieczające. Oprócz zagrożeń typowych dla każdego procesu produkcji, przy spawaniu występują również specyficzne zagrożenia wynikające ze stosowania łuku elektrycznego lub płomienia gazowego.

Podczas spawania łukowego mogą wystąpić następujące zagrożenia:
  • zagrożenia elektryczne,
  • promieniowanie,
  • wytwarzanie gazów i pyłów.

Zagrożenia elektryczne
Porażenie elektryczne wystąpi wtedy, gdy prąd przepłynie przez ciało człowieka i spowoduje skurcz mięśni. Wartość prądu, przy której to nastąpi jest różna dla różnych osób. W celu zabezpieczenia przed porażeniem jest wymagana systematyczna kontrola niektórych części urządzeń.

Należy sprawdzić czy:
  • wyłącznik główny jest łatwo dostępny,
  • urządzenia są skutecznie zerowane,
  • izolacja wszystkich przewodów jest w dobrym stanie,
  • wszystkie połączenia elektryczne zostały wykonane za pomocą odpowiedniego osprzętu i są dobrze zamocowane,
  • przewód spawalniczy, przewód powrotny, przewód uziemiający mają wystarczający przekrój w stosunku do występujących prądów,
Bardzo ważne jest też unikanie spawania w warunkach dużej wilgotności, gdyż skutki porażenia są wtedy znacznie groźniejsze.

Czytaj dalej...

Technologia przygotowania złącza elektrodą otuloną

>> poniedziałek, 16 lutego 2009

Spawanie ręczne elektrodą otuloną umożliwia wykonanie złączy doczołowych, teowych, krzyżowych, narożnych, zakładkowych, nakładkowych, otworowych w dowolnych pozycjach w warunkach montażowych i warsztatowych. W zależności od grubości łączonych elementów ich brzegi muszą być przed spawaniem odpowiednio przygotowane, tak aby zapewnione było prawidłowe wykonanie połączenia przy max. wydajności spawania. Głębokość wtopienia elektrod otulonych, przy nominalnym natężeniu prądu spawania, wynosi zwykle około 3,0mm i do tej grubości złącza spawać można bez ukosowania. Większe grubości blach wymagają ukosowania dwustronnego ( ze względu na warunki montażu w energetyce stosowane sporadycznie), oraz jednostronnego najczęściej stosowanego. Brzegi materiału ukosujemy na V, X, U, Y i 2U. Przed spawaniem brzegi łączonych przedmiotów powinny być dokładnie oczyszczone z wszelkich zanieczyszczeń zakłócających prawidłowy przebieg procesu i obniżających jakość złącza takich jak: smary, farby, lakiery, żużel po cięciu termicznym. Ukosowanie brzegów przedmiotu wykonuje się przez cięcie tlenem, plazmowo lub obróbkę mechaniczną (zalecaną). W celu zachowania w czasie spawania stałej geometrii złącza i odstępu łączonych przedmiotów zaleca się szczepienie lub mocowanie w zaciskach. Długość spoin sczepnych powinna wynosić ok. 15 ¸ 30mm z odstępem około 30 grubości łączonych przedmiotów. Grubość spoin sczepnych nie powinna przekraczać 1/3 przekroju spoiny, a w czasie wykonywania złącza należy spoiny sczepne dokładnie przetopić lub wyciąć.

Czytaj dalej...

Kontakt

>> sobota, 7 lutego 2009

Dostępne formy kontaktu:

napisz e-mail: blogspot@interia.eu

lub

zostaw komentarz

Czytaj dalej...

Metody spawania gazowego

>> czwartek, 5 lutego 2009

Rozróżniamy trzy zasadnicze metody spawania gazowego:

  • Spawanie w lewo-do materiałów o grubości poniżej 3mm.
  • Spawanie w prawo-do materiałów o grubości powyżej 3mm.
  • Spawanie w górę-do materiałów wszystkich grubości.
a) Spawanie metodą w lewo-polega na prowadzeniu palnika od strony prawej do lewej, przy pochyleniu palnika pod kątem od 60°(przy materiałach grubszych), do 10°(przy materiałach cieńszych). Spoiwo podczas spawania prowadzi się pod kątem około 45°. Przy spawaniu metodą w lewo spoiwo jest prowadzone przed palnikiem. Płomień palnika roztapia brzegi metalu, tworząc otworek w dolnej części spawanego materiału. Spawacz prowadzi palnik prawą ręką, postępowym ruchem w lewo nie czyniąc nim żadnych ruchów bocznych. Bardzo ważne jest aby spoiwo cały czas było w obrębie płomienia, gdyż rozgrzany jego koniec w zetknięciu z powietrzem szybko się utlenia i spawacz wprowadza do spoiny tlenki.


b) Spawanie metodą w prawo-stosuje się przeważnie do grubszych materiałów(ponad 3mm) wymagających ukosowania brzegów. Przy spawaniu w prawo palnik prowadzi się pod kątem 55°,a spoiwo pod kątem 45°. Spoiwo posuwa się za palnikiem od strony lewej do prawej. Palnikiem nie wykonuje się żadnych ruchów poprzecznych, lecz prowadzi się go równomiernie ruchem prostoliniowym wzdłuż brzegów spawanych. Spoiwem trzymanym w jeziorku stopionego metalu wykonuje się ruch(w kształcie półksiężyca lub elipsy) w kierunku poprzecznym do spoiny. Metodę spawania w prawo stosuje się do robót odpowiedzialnych, zwłaszcza rurociągów przeznaczonych do pracy na wysokie ciśnienie i trudne warunki eksploatacyjne (częste zmiany temperatury i ciśnienia)

c) Metodę spawania w górę -stosujemy do wszystkich grubości materiału, przy czym materiał o grubości powyżej 4mm powinien być spawany przez dwóch spawaczy jednocześnie. Palnik należy prowadzić pod kątem 30° do osi pionowej, a drut pod kątem około 20°. Palnik prowadzi się równomiernym ruchem prostoliniowym, a spoiwo ruchem skokowym. Metoda ta pozwala na łatwiejsze utrzymanie oczka oraz mniejsze zużycie gazów.

Czytaj dalej...

ARCHIWUM