Przecinarki plazmowe ESAB

Esab posiadał od zawsze w swojej ofercie urządzenia przeznaczone do cięcia plazmowego. Były to zarówno maszyny inwertorowe Origo Cut 36i Power Cut 650,875,1500 jak i od wielu lat wersje transformatorowe Air Plasma 36, 51, 80, 150w. Przecinarki transformatorowe produkowane przez fabrykę urządzeń w Opolu, oferowane były głównie na rynku polskim i tutaj osiągnęły duży sukces sprzedaży. Ich niezawodność, jakość cięcia oraz koszty użytkowania przekonały naszych klientów do długotrwałej eksploatacji. Wraz z coraz szerszym zastosowaniem i rozwojem technologii inwertorowej oferta Esab-a również ulega zmianie. Wszystkie przecinarki klasyczne oraz inwertorowe zostały zastąpione nową gamą urządzeń o nazwie PowerCut™ 900 oraz 1600, nowe produkty posiadają również możliwość współpracy ze stanowiskami zmechanizowanymi na bazie interfejsu CNC. Przecinarki Origo Cut 36i i PowerCut 675 zostały także zmodernizowane i uzupełniają ofertę.

Nowa gama urządzeń , zaprojektowana zgodnie z technologią ESAB Plasmarc®, jest „mocniejsza” i trwalsza niż podobne urządzenia w tej klasie dostępne w sprzedaży. Nowa technologia pozwala również na łatwiejsze i bardziej ekonomiczne cięcie, dostarczając rzetelność, niezawodność, wysoką produktywność i możliwości szerszego zastosowania. Nowa konstrukcja pozwala na łatwiejszą obsługę , wprowadza intuicyjną nastawę parametrów cięcia, wydłuża żywotność części eksploatacyjnych oraz pozwala szybko rozwiązywać problemy eksploatacyjne. Modele z rodziny PowerCut™ posiadają stopień ochrony IP 23S, który pozwala również na prace na zewnątrz, stając się jeszcze bardziej uniwersalnymi i dostępnymi w każdym środowisku.

Nowa rodzina przecinarek plazmowych oferuje:

•  Dużą moc - najwyższe szybkości i jakość cięcia wraz z wysokim cyklem pracy i doskonałą wydajnością w tej klasie cenowej,
• Duże oszczędności - poprzez kombinację trwałego i prostego rozwiązania palnika z dużą szybkością cięcia koszty cięcia są niskie, 
•  Dużą trwałość - solidna i wytrzymała konstrukcja pozwala na użytkowanie w warunkach przemysłowych również na zewnątrz hali,
• Prosta eksploatacja - urządzenie dostarczane jest w standardzie przygotowane do pracy, wystarczy podłączyć sprężone powietrze lub azot i podłączyć do zasilania,
• Dużą łatwość obsługi - palnik, który można zdemontować bez użycia narzędzi oraz cyfrowy wyświetlacz redukuje czas przestojów oraz nastaw.

Cechy PowerCut-ów:

• Solidna konstrukcja - obudowa zewnętrzna zaprojektowana jest jako trwała, odporna na zniszczenia, odporna na korozję i warunki atmosferyczne pozostając lekką i łatwą do przenoszenia,
• Zmiana uchwytu bez użycia narzędzi - rozłączenie uchwytu od urządzenia bez użycia narzędzi. Teraz można łatwo odłączyć uchwyt PT-38 od urządzenia w celu wymiany, naprawy, magazynowania albo w celu zmiany na uchwyt używany do aplikacji zmechanizowanej PT-37,
• Cyfrowy wyświetlacz-łatwość odczytu wielkości prądu i ciśnienia powietrza pozwala na kontrolę parametrów pracy i świadome użytkowanie. Wyświetlacz pokazuje również kody błędów pomagając zredukować czas przestojów,
• Selektor napięcia zasilania - dogodnie usytuowany z tyłu urządzenia przełącznik pozwala łatwo zmienić napięcie zasilania (tylko w modelach 1300/1600),
• Blowback technology - technologia zajarzania łuku eliminująca wysoką częstotliwość , nie zakłócając sterowników CNC oraz innych urządzeń elektronicznych w tym komputerów. Inicjacja łuku pilotującego sterowana jest poprzez odpowiednie układy elektroniczne i pneumatyczne,
• Automatyczny wybór pracy - „Auto-modes” - automatyczna funkcja, która przełącza poszczególne charakterystyki w trybie cięcia ciągłego, przerywanego oraz żłobienia,
• Zawieszony moduł elektroniki - płyta czułej elektroniki jest umieszczona w aluminiowej ramce i zawieszona eliminując wpływ uderzeń i wibracji,
• Szczelne przełączniki - przełączniki w silikonowej izolacji są odporne na działąnie korozji, pyłu i zanieczyszczeń,
• Możliwość elektrożłobienia - PowerCut dostarcza możliwość elektrożłobienia,
• Automatyczna kontrola wentylatora - wentylator chłodzący włącza się automatycznie po przekroczenie ustawionej temperatury wewnątrz urządzenia , oszczędzając energie i redukując przemieszczanie się kurzu i brudu,
• Zabezpieczenie przeciwprzepięciowe - wbudowane wewnątrz zabezpieczenie chroni urządzenie przed zakłóceniami pochodzącymi z sieci zasilającej oraz słabym zasilaniem,
• Uchwyt na części zamienne i palnik - standardowo w każdym urządzeniu znajduje się pudełko z częściami zamiennymi oraz uchwyt pozwalający na dogodne przechowanie przewodu uchwytu,
• Możliwość przyłączenia do systemów zmechanizowanych - można łatwo zmienić urządzenie z ręcznego na przystosowane do pracy w układzie zmechanizowanym.

Zastosowanie

Nowa rodzina plazm ma zastosowanie w:

• w zakładach konstrukcji stalowych,
• zakładach prefabrykacji; możliwość zastosowania aplikacji zautomatyzowanej,
• zakładach remontowo naprawczych; naprawy maszyn, naprawy konstrukcji stalowych, naprawy pojazdów i sprzętu rolniczego,
• złomnicach
• przy usuwaniu starych napawanych utwardzonych powierzchni oraz wadliwych spoin (elektrożłobienie plazmowe).

Dane techniczne: PowerCut 900 PowerCut 1600

Parametry zasilania, V/Hz 400 3ph 50/60 (+/-15%)

Bezpiecznik (zwłoczny), A 13 25

Przewód zasilający, mm² 4 x 4 4 x 6

Znamionowe parametry cięcia:

Cykl pracy 60%, A/V 60/120 90/115

Cykl pracy 100%, A/V 50/120 70/115

Zakres prądu, A 20 - 60 20 - 90

Współczynnik mocy 0,72

Sprawność, % 0,89

Napięcie stanu jałowego, V 280

Sprężone powietrze, l/min/bar 236/6.2

Wymiary WxSxD, mm 379x322x630 379x322x706

Masa, kg 35,5 41

Temperatura pracy, °C -10 do +40

Zasilanie z generatora, kW 12 20

Stopień ochrony IP 23S

Parametry cięcia, stali węglowej:

Cięcie jakościowe, mm 22 38

Cięcie rozdzielające, mm 32 45

Cięcie zmechanizowane, mm 13 20

„Tnij metal, tnij koszty!”

Jest kilka znaczących czynników, które wpływają na koszty cięcia manualną plazmą. Należy zgodzić się z faktem, że w większość z nas za każdym razem ma na myśli koszty związane z wymianą części palnika. To one generują znaczącą część kosztów eksploatacyjnych. Testy przeprowadzone przez ESAB wykazują, że koszty użytkowania najnowszej gamy produktów są najmniejsze na rynku. Często konkurenci przekazują użytkownikowi tylko połowę informacji wskazując jako źródło kosztów tylko elektrodę oraz dyszę plazmową. W praktyce oprócz tych znaczących kosztów należy zwrócić uwagę na koszty związane z wymianą osłony termicznej i podtrzymującej oraz pierścienia rotującego. Żywotność tych elementów oraz ich koszty również są znaczącym wskaźnikiem w całej ocenie kosztów opłacalności.

Wraz z 40 letnim doświadczeniem w produkcji manualnych plazm, ESAB nieustannie myśli o redukcji kosztów ich użytkowania. Teraz elektroda i dysza plazmowa jest zaprojektowana z przeznaczeniem do dłuższego użytkowania. ESAB oferuje prostsze rozwiązanie palnika, które znacząco redukuje ilość części eksploatacyjnych oraz dłuższą żywotność pozostałych elementów palnika.. Niskie koszty użytkowania, doskonałe parametry, solidność, niezawodność, pewność i rzetelność powoduje, że nowa linia „esabowskich” PowerCut-ów jest Twoim najlepszym wyborem.

Czytaj dalej...

Uprawnienia dla Spawaczy i Firm.

Jak pewnie Państwo wiecie uprawnienie spawacza (Certyfikat) ważne jest przez okres 2 lat pod pewnymi warunkami:
-brak przerwy w spawaniu większej niż 6 m-cy,
-brak zastrzeżeń do wykonywanej pracy,
-przedłużanie świadectwa, co 6 m-cy przez nadzór spawalniczy lub odpowiedzialny personel pracodawcy
i po tym okresie wymagają odnowienia.

Jestem Egzaminatorem Spawaczy z ramienia Instytutu Spawalnictwa z Gliwic oraz TÜV i serdecznie zapraszam, aby zrobić to w mojej firmie lub u Państwa (odległość nie gra roli).

Prowadzimy szkolenia praktyczne oraz kursy w każdej metodzie spawania: 111, 121, 131, 135, 136, 141, 311 (zatrudniamy Instruktorów)

U nas można:

zdobyć uprawnienia,
rozszerzyć uprawnienia,
przedłużyć uprawnienia,
lub odnowić swoje uprawnienia spawalnicze.
Badania próbek egzaminacyjnych wykonujemy w większości we własnym zakresie i dlatego też mamy bardzo krótkie terminy naszych usług.

Przy większej ilości kursów/uprawnień (osób) cena podlega negocjacji.

Jeśli mają Państwo jakieś pytania związane z uprawnieniami dla spawaczy chętnie na nie odpowiemy.

Pomagamy także Firmom prowadzącym prace spawalnicze zdobyć lub odnowić uprawnienia spawalnicze wydane przez instytucje notyfikowane takie jak: Instytut Spawalnictwa, UDT, TÜV czy też PRS. Opracowujemy technologie spawalnicze oraz Systemy Jakości wg:
ISO 9001 - System Zarządzania Jakością,
ISO 3834 - Spawalniczy System Jakości,
a także ISO 17025 - System w Laboratorium badawczym.

Działamy na terenie Całego Kraju i odległość nie jest dla nas problemem.

Serdecznie zapraszamy do skorzystania z naszej oferty.

J&K Consulting

Al. Daszyńskiego 22/15
31-534 Kraków

tel. kom.: 601-680-451
e-mail: sempaijacek@wp.pl

Czytaj dalej...

Napawanie plazmowe ślimaków wytłaczarek

Napawanie plazmowe to nowoczesna technologia powszechnie znana i stosowana w Europie Zachodniej i USA. Obecnie wkracza również na polski rynek. Zakłady Maszyn Chemicznych METALCHEM Sp. z o.o. jest jedną z niewielu firm na terenie Polski, która posiada w swej ofercie usługi oparte na technologii napawania plazmowego.

ZASTOSOWANIE

Wysoko efektywna metoda napawania plazmowego jest wykorzystywana w regeneracji części maszyn i elementów złożonych mechanizmów pracujących w środowiskach korozyjnych oraz narażonych na ścieranie, szczególnie gdy są one skomplikowane i drogie do wytworzenia. Poprzez warstwy napawane plazmowo zabezpiecza się również powierzchnie narażone na przyśpieszone zużycie przy produkcji nowych elementów. Zakłady Maszyn Chemicznych METALCHEM Sp. z o.o. stosuja napawanie plazmowe do regeneracji jak również w produkcji nowych ślimaków wytłaczarek. Dążąc do zapewnienia możliwie najlepszych wyników technicznych i ekonomicznych oraz wykorzystując postęp w inżynierii materiałowej oraz najnowsze technologie spawalnicze możemy napawać coraz doskonalsze materiały, które z łatwością spełniają większe wymagania stawiane urządzeniom i dodatkowo przedłużają ich trwałość.

ZALETY

Warstwa napawana plazmowo zapewnia stałą odporność na zużycie na całej jej grubości (jest to przeważnie 1÷3 mm) w przeciwieństwie do stopniowej utraty twardości na powierzchniach azotowanych,

energia łuku wykorzystywana jest niemal w całości do przetopienia materiału dodatkowego w niewielkim stopniu nagrzewając materiał bazowy. Taki rozdział energii prowadzi do osiągnięcia najmniejszego wymieszania z materiałem rodzimym względem innych technologii napawania.

wykorzystanie proszku jako materiału dodatkowego sprawia, iż możemy uzyskać mieszanki proszków metalicznych i ceramicznych o dowolnym składzie i własnościach o najlepszej odporności na zużycie,

współczynnik tarcia pomiędzy stopami napawanymi plazmowo jest mniejszy niż pomiędzy warstwami azotowanymi przez co również redukuje się zużycie, zabezpieczenie przed ścieraniem i korozją eliminuje przyczyny przyśpieszonego zużycia i w efekcie zwiększa kilkukrotnie żywotność układów plastyfikujących.

Problem zużycia układów uplastyczniania dotyczy praktycznie każdej firmy, w której są ślimakowe urządzenia do przetwórstwa tworzyw sztucznych. Wymiana układu na nowy jest zwykle kosztowna, dlatego o ile jest to możliwe wykonujemy regenerację.

Ślimak najczęściej ulega uszkodzeniu poprzez wytarcie na zewnętrznej jego średnicy. Uszkodzenie ślimaka powyżej 0,3mm od średnicy nominalnej kwalifikuje go do wymiany na nowego lub wykonanie regeneracji, o ile ta jest możliwa. W przypadku ślimaków azotowanych tj. wykonanych z materiałów 38HMJ, regeneracja ślimaków jest jak najbardziej zalecana (koszty nowego przewyższają znacznie koszt regeneracji).

Zakłady Maszyn Chemicznych METALCHEM Sp. z o.o. posiadają urządzenie jednego z czołowych producentów i dostawców urządzeń PTA na świecie. Dzięki specyficznym rozwiązaniom dysponujemy najbardziej technicznie zaawansowanym sprzętem dostępnym obecnie na rynku. Obniżona moc palnika zmniejsza podgrzewanie materiału podłoża, a co za tym idzie – stopień wymieszania materiałów i wielkość strefy wpływu ciepła. Różnorodność stosowanych proszków na osnowie kobaltu, niklu i żelaza wzmacnianych dodatkowo głównie za pomocą węglików chromu, wolframu, wanadu, tytanu, niobu czy molibdenu, sprawia iż możemy nakładać warstwy o twardości 40÷60HRC dużej odporności na ścieranie typu metal–metal w warunkach korozyjnych oraz dobrej udarności. Wykonujemy napawanie ślimaków w szerokim przedziale średnic od Ø45 do Ø250 i długości max. do 4000mm.

Technologia napawania plazmowego

Napawanie plazmowe polega na stapianiu w łuku plazmowym o bardzo wysokiej temp., ok. 15 000 ÷ 24 000 °C materiału dodatkowego w postaci proszku, który wraz z nieznacznie nadtopionym metalem podłoża tworzą napoinę. Podczas napawania plazmowego proszek o ziarnach od 0,06 do 0,2 mm jest wprowadzany do palnika plazmowego za pomocą gazu transportującego (argonu). Proszek stopiony w łuku plazmowym, wychodzącym z dyszy jest przenoszony ciśnieniem gazów na podłoże napawane tworząc napoinę. Argon zapewnia dokładną ochronę stapianego proszku i jeziorka spawalniczego napoiny oraz przyległego metalu podłoża przed dostępem gazów z powietrza. Przez odpowiednią nastawę mocy łuku można z dużą dokładnością regulować głębokość przetopienia podłoża, uzyskując udział mealu podłoża w napoinie poniżej 5%. Napoiny charakteryzują się bardzo wysoką czystością metalurgiczną i praktycznie dowolnym składem chemicznym. W jednym przejściu układa się jednorodne warstwy o grubości 0,25 ÷ 5 mm. Napoiny te mają lepsze własności eksploatacyjne niż napoiny wykonane tym samym materiałem za pomocą napawania gazowego lub napawania GTA.

Podstawowym materiałem dodatkowym stosowanym do napawania plazmowego są metale na osnowie kobaltu, niklu i żelaza oraz cermetale.

Przykładowe proszki do napawania plazmowego ślimaków:

na osnowie kobaltu – Stellit 6 – twardość napoiny = 43 HRC, charakteryzuje się wysoką odpornością na ścieranie typu metal-metal, erozję, korozję oraz dobrą udarnością,

na osnowie niklu - Colmonoy 56 – twardość napoiny = 56 ÷ 61 HRC, dużą twardość i odporność na ścieranie szczególnie w warunkach korozyjnych zapewniają wydzielenia borków chromu

proszek węglikowy na osnowie niklu – Colmonoy 83 - twardość napoiny = 50 ÷ 55 HRC, bardzo wysoką odporność na ścieranie zapewniają węgliki chromu z dodatkiem bardzo twardych wydzieleń węglika wolframu.

Istnieje wiele metod regeneracji. Jest np. rzeczą oczywistą, że regeneracja ślimaka przez stellitowanie zwojów jest rozwiązaniem kosztownym, ale zwiększa kilkukrotnie odporność na ścieranie i korozję, z tej też przyczyny są najczęściej zamawiane.

Czytaj dalej...

Spawanie w osłonie gazów metodami MAG i MIG

Książka wydana we współpracy ze Związkiem Zakładów Doskonalenia Zawodowego kontynuuje wydanie zapowiedzianego cyklu podręczników poświęconych poszczególnym metodom spawania.

Podręcznik jest przeznaczony dla słuchaczy kursów spawania w osłonie gazów metodami MAG i MIG a także dla personelu nadzorującego prace spawalnicze. Z książki mogą również korzystać osoby podnoszące kwalifikacje w innych formach kształcenia pozaszkolnego.

Podręcznik zawiera niezbędne zagadnienia dotyczące procesów spawalniczych w osłonie gazów oraz przybliża nowatorskie rozwiązania, które znalazły zastosowanie w wytwarzanych urządzeniach. Został podzielony na 6 rozdziałów tematycznych:

1. Wiadomości ogólne o procesach spawania elektrodami topliwymi w osłonie gazów.

2. Zastosowanie spawania metodami MAG i MIG.

3. Spawanie łukiem elektrycznym.

4. Przygotowanie elementów do spawania.

5. Technika spawania MAG i MIG.

6. Urządzenia do spawania elektrodą topliwą w osłonie gazów.

Liczba stron: 143

Wydawnictwo: Wydawnictwo Rea

Czytaj dalej...

Optymalizacja procesów spawalniczych.

Dynamicznie rozwijający się przemysł elektroniczny, przemysł nuklearny oraz kosmiczny wpływa na równie szybki wzrost zapotrzebowania na nowe rozwiązania technologiczne w zakresie spajania materiałów.

Często zachodzi konieczność spawania różnych par materiałów charakteryzujących się krańcowo różnymi właściwościami mechanicznymi, fizycznymi i chemicznymi. Wymaga to od inżynierów nie tylko doświadczenia, ale wymusza od nich pogłębiania wiedzy z zakresu dyfuzji, termodynamiki i mechaniki. Spawanie tego typu materiałów wymaga aktualnej wiedzy dotyczącej zasad konstrukcji i technologii inżynierskiej. Dopiero po połączeniu tych trzech elementów – wiedzy, technologii i doświadczenia, można liczyć na powodzenie w opracowywaniu skomplikowanych procesów spawania.

Najbardziej popularną metodą spawania jest spawanie łukowe. Od czasu opatentowania tej metody spawania nastąpił dynamiczny rozwój tej techniki łączenia metali. Na początku elektroda węglowa została zastąpiona elektrodą metalową i później elektrodą otuloną. Wraz z rozwojem i doskonaleniem spawania łukowego następował rozwój konstrukcji spawalniczych.

Spawalnicze techniki montażowe i naprawcze konstrukcji metalowych są najbardziej rozpowszechnione w przemyśle. Postęp w ramach tej dziedziny jest niewątpliwie związany z rozwojem technik spawania, zgrzewania, lutowania , cięcia termicznego oraz z pojawieniem się nowych materiałów elektrotechnicznych, zespołów i elementów elektroniki i automatyki. Praktyka pokazuje, że wysoka efektywność ekonomiczna i funkcjonalna mechanizacji i automatyzacji jest możliwa do osiągnięcia jedynie przy zachowaniu określonych norm, procedur i standardów.

Wraz z pojawieniem się norm europejskich (EN) i wprowadzeniem ich w Polsce jako norm zharmonizowanych (PN-EN) pojawiła się konieczność zmiany tradycyjnej nomenklatury w zakresie jakości spawalnictwa. Znajomość wymagań europejskich dotyczących stali jest również niezbędna w przypadku dobierania ich zamienników krajowych.

Dynamicznie zmieniający się rynek wymaga od konstruktora śledzenia wszelkich zmian w branży, nowości technologicznych, ciągłego doskonalenia i poszerzania swojej wiedzy na temat optymalizacji procesów spawalniczych. Warto zatem sięgnąć po profesjonalnie opracowany poradnik „Technika spawalnicza w praktyce”. Jest to pierwsza taka publikacja z dziedziny spawania, która różni się zasadniczo od klasycznych publikacji książkowych z tego zakresu. Poradnik przygotowany jest w formie segregatora wymiennokartkowego, dzięki czemu istnieje możliwość pogłębiania i rozszerzania jego zawartości, uaktualniania zagadnień oraz szybkiego reagowania na potrzeby czytelników.

Poradnik „Technika spawalnicza w praktyce”, jest pracą zbiorową pod redakcją dr inż. Kazimierza Ferenca z Zakładu Inżynierii Spajania Instytutu Technologii Materiałowych Politechniki Warszawskiej. W opracowywaniu poradnika bierze także udział Instytut Spawalnictwa w Gliwicach.

W poradniku są omawiane zagadnienia spajania materiałów, zarówno od strony technologicznej, jak i także w ujęciu ekonomicznym oraz zagadnienia z dziedziny bezpieczeństwa i ochrony prac spawalniczych. Znaleźć w nim można omówienia takich tematów jak: metody i urządzenia spawalnicze, materiały konstrukcyjnych i dodatkowe, projektowanie konstrukcji spawanych, właściwości połączeń spawanych, kontrola jakości, systemy jakości i szkolenia w spawalnictwie oraz zestawienie aktualnych norm. Publikacja skierowana jest do osób, zajmujących się technologią spawania – konstruktorów, projektantów, spawalników, technologów oraz wszystkich zainteresowanych tą dziedziną techniki.

Czytaj dalej...

Roboty spawalnicze FANUC – wysoka funkcjonalność i łatwość obsługi

FANUC Robotics produkuje roboty przemysłowe, charakteryzujące się wskaźnikiem niezawodności 99,99 %.  Powodem, dla którego FANUC jest w stanie utrzymać wysokie standardy jakościowe jest bezpośrednia kontrola produkcji prawie wszystkich komponentów, z których zbudowany jest robot, takich jak na przykład: system operacyjny, serwonapędy, serwo-wzmacniacze, sterowniki osi czy enkodery. Roboty FANUC mogą być wykorzystane w różnorodnych gałęziach przemysłu: od samochodowego poprzez produkcję artykułów AGD aż do przemysłu spożywczego lub budowlanego. Poszczególne rodziny robotów FANUC zostały zaprojektowane do realizacji wyspecjalizowanych zadań, takich jak: paletyzacja produktów o dużym ciężarze, przenoszenie elementów, załadunek i wyładunek maszyn, a także spawanie łukowe i zgrzewanie punktowe. W niniejszym artykule prezentujemy roboty spawalnicze firmy FANUC.

Roboty spawalnicze FANUC noszą najczęściej nazwę Arc-Mate. Modele spawalnicze Arc-Mate zostały skonstruowane w celu realizacji różnorodnych procesów spawania (MIG/MAG, TIG, laser). Dzięki konstrukcji pustego w środku ramienia, roboty te pozwalają na prowadzenie przewodów spawalniczych wewnątrz ramienia. Takie rozwiązanie znacznie ogranicza ewentualność wystąpienia kolizji przewodów spawalniczych z innymi elementami stanowiska spawalniczego. Dodatkowo ze względu na oddalenie serwonapędów od kiści robota, kiść robota jest na tyle wąska, iż umożliwia spawanie elementów z bardzo utrudnionym dostępem do miejsca ułożenia spoiny.

Szeroki zakres maksymalnych zasięgów robotów (1420mm do 3110mm), możliwość zastosowania pozycjonerów spawalniczych (udźwig stołu spawalniczego od 300 do 1000kg), a także możliwość umieszczenia robota na dodatkowych torach jezdnych pozwala na realizację praktycznie wszystkich zadań z dziedziny spawania łukowego.

Poruszanie robota na torze jak i poruszanie robota względem stołu spawalniczego może być programowane przez polskich programistów w bardzo ułatwiony sposób: zarówno sam robot, jak i tor jezdny oraz pozycjoner FANUC są zorientowane w jednym wspólnym układzie współrzędnych względem końcówki drutu spawalniczego na końcu palnika. Wykorzystanie wspólnego układu współrzędnych przez zastosowanie oryginalnego stołu spawalniczego FANUC umożliwia łatwe synchronizowanie ruchu robota z jednoczesnym obrotem detali spawanych.

Do spawania łukowego używane są następujące roboty FANUC:

• Arc-Mate 100iC o zasięgu maksymalnym 1420mm i masie 130kg;
• Arc-Mate 100iC/6L o zasięgu maksymalnym 1632mm i masie 135kg;
• Arc-Mate 120iC o zasięgu maksymalnym 1811mm i masie 250kg;
• Arc-Mate 120iC/10L o zasięgu maksymalnym 2009mm i masie 250kg;
• M-710iC/20L o zasięgu maksymalnym 3110mm i masie 540kg.

Najczęściej w Polsce stosuje się roboty spawalnicze do spawania metodą MIG/MAG. Gdy istnieje potrzeba spawania metodą TIG lub cięcia plazmą należy zastosować zestaw ochrony robota spawającego TIG-KIT. Zestaw TIG-KIT pozwala na ochronę robota w zastosowaniach wysoko częstotliwościowych. Zestaw nie dopuszcza do uszkodzeń części elektronicznych, pozwala na wykorzystanie tego samego robota przy różnych zastosowaniach spawalniczych. Znakomitym uzupełnieniem zrobotyzowanych systemów spawalniczych jest stacja czyszcząca. Stacja czyszcząca umożliwia automatyczne czyszczenie i konserwacje elektrody palnika bez konieczności interwencji obsługi. Zastosowanie stacji czyszczącej pozwala na wydłużenie okresów bezobsługowej pracy zrobotyzowanego stanowiska spawalniczego.

Specjalistyczna funkcjonalność robotów spawalniczych FANUC

Wszystkie roboty FANUC sterowane są za pomocą zunifikowanego kontrolera R-30iA. Wysoka zdolność przetwarzania danych w wyniku zastosowania systemu operacyjnego wykorzystywanego w maszynach sterowanych numerycznie (CNC) pozwala na zwiększenie prędkości ruchu, a także przyspieszenie reakcji robota.

Poniżej wymieniono najważniejsze cechy robotów spawalniczych FANUC ułatwiające realizację procesu:

Przewody technologiczne wewnątrz ramienia i kiści (nadgarstka) ramienia. Dzięki konstrukcji pustego w środku ramienia, roboty te pozwalają na prowadzenie przewodów spawalniczych wewnątrz ramienia. Takie rozwiązanie znacznie ogranicza ewentualność wystąpienia kolizji przewodów spawalniczych z innymi elementami stanowiska spawalniczego. Ta funkcjonalność zwiększa też niezawodność okablowania – przewody są poddawane skręcaniu zamiast rozciąganiu.

Wąska kiść (nadgarstek) ramienia. Ze względu na oddalenie serwonapędów od kiści robota, kiść robota jest na tyle wąska, iż umożliwia spawanie elementów z bardzo utrudnionym dostępem do miejsca ułożenia spoiny.

Łatwość komunikacji ze wszystkimi dostępnymi na rynku źródłami spawalniczymi. Każdy producent źródeł spawalniczych ma w swojej ofercie interfejs do komunikacji z robotem FANUC.

Podajnik drutu zainstalowany na ramieniu robota (przy osi trzeciej). Możliwość instalacji podajnika drutu na ramieniu robota redukuje długość przewodów technologicznych, zapewniając lepszą i wygodniejszą kontrolę prowadzenia drutu. Ta funkcjonalność zwiększa też niezawodność układu.

Wysoka prędkość robota pomiędzy spawami. Wysoka prędkość robotów spawalniczych FANUC pozwala na skrócenie czasu przejazdów pomiędzy poszczególnymi spoinami, a przez to skraca czas trwania produkcji poszczególnych elementów.

Możliwość montażu robota w dowolnej pozycji. Roboty spawalnicze FANUC mogą być zainstalowane zarówno podstawą do dołu jak i podstawą do góry, pod dowolnym kątem itd. Ta funkcjonalność pozwala na zaoszczędzenie miejsca na produkcji i zwiększenie możliwości zastosowań.

FANUC Robotics dodatkowo produkuje różnorodne rozszerzenia programowe, pozwalające na elastyczne dopasowanie aplikacji do indywidualnych potrzeb użytkownika. Poniżej wymieniono te najczęściej stosowane podczas procesu spawania łukowego:

Wczesne Wykrywanie Kolizji (High Sensitive Collision Detection). Funkcje zabezpieczające przed kolizją uaktywniają wysoko czułą metodę detekcji kolizji robota z innymi obiektami, wykorzystującą dynamiczną informację w celu wykrycia jakiegokolwiek zaburzenia momentu obrotowego z powodu wystąpienia kolizji. Pozwala to na znacznie szybsze wykrycie kolizji, niż w przypadku standardowej metody detekcji, minimalizując ewentualne uszkodzenia narzędzi i robota. Ponadto redukcji ulega także czas przestoju linii po kolizji, a w związku z tym zwiększa się wydajność robota. Dodatkowo poziom czułości może być zmieniany podczas wykonywania programu.

Oscylacje. Oscylacje pozwalają na układanie większych spawów, czyli łączenie materiałów o różnej grubości. Opcja ta istnieje dzięki możliwości ustawienia różnych czasów spawania po obydwóch stronach spawu, czy też zmostkowanie dużych szczelin pomiędzy elementami, które mogą być spowodowane tolerancją komponentów lub odkształceniem na skutek wysokiej temperatury lub spawanie cienkich blach metalowych, które w innym wypadku mogłyby być przetopione.

Kompensacja Trajektorii Spawania (Through Arc Seam Tracking = TAST) - funkcja ta jest nisko kosztową metodą podążania za ścieżką spawania w celu konsekwentnego dopasowania się do rzeczywistej pozycji elementu spawanego, co jest kluczowym elementem w przypadku zrobotyzowanego spawania. Metoda ta bazuje na łuku jako czujniku spawania do pomiaru zmiany prądu spawania, który jest uzależniony od zmiany długości łuku. Robot stara się skompensować zmiany długości łuku poprzez regulację pozycji i ruchu palnika.

Automatyczne Poszukiwanie Pozycji Detali (Touch sensing) – funkcja pozwala robotowi na automatyczną zmianę zaprogramowanej trajektorii ze względu na zmianę położenia spawanych elementów, bazując na informacji z nisko prądowego obwodu zwarciowego lub innego dedykowanego urządzenia. Jednoczesne zastosowanie funkcji poszukiwania pozycji detali oraz kompensacji trajektorii spawania pozwala na: znalezienie źle ustawionych komponentów, poprawne spawanie elementów bazujące na parametrach łuku, dokładne spawanie elementów zmieniających kształt podczas spawania. Funkcja poszukiwania pozycji elementów (Touch sensing) pozwala na zidentyfikowanie pozycji elementów umiejscowionych poza tolerancją, natomiast funkcja kompensacji trajektorii spawania (TAST) pozwala na aktywne śledzenie ścieżki podczas procesu spawania.

Koordynacja ruchów (Coordinated motion) – funkcja pozwalająca robotowi podążać za ruchem pozycjonera, który trzyma element obrabiany. Ruch narzędzia robota jest kontrolowany relatywnie do elementu obrabianego bazowanego na pozycjonerze. Prędkość względna zdefiniowana w programie jest utrzymywana w odniesieniu do obrabianego elementu jak również kąta narzędzia. Jest to jeden z kluczowych elementów procesu spawania łukowego, pozwalający na uzyskanie najwyższej jakości oraz przyspieszenie, znaczne uproszczenie i zwiększenie elastyczności procesu programowania.

Ochrona palnika (Torch Guard) - funkcja ta ma na celu kompensację zmian końcówki prądowej po długotrwałym spawaniu lub w przypadku jej wymiany. W takich przypadkach operacja spawania może nie zostać dokładnie przeprowadzona. Funkcja pomaga zapobiec regulacji punktu centralnego narzędzia (TCP) lub w najgorszym przypadku ponownego programowania trajektorii. Dodatkowo udostępniana jest funkcja automatycznej regulacji punktu centralnego narzędzia (TCP), która zapewnia automatyczną kompensację zużywania się elektrody spawalniczej i końcówki prądowej w celu zredukowania defektów i zwiększenia wydajności.

Identyfikacja obciążenia zainstalowanego na robocie (PAYLOAD ID). Standardowa konfiguracja obciążenia robota jest bardzo skomplikowana. Przy zastosowaniu funkcji identyfikacji obciążenia robot porusza osiami kiści wraz obciążeniem dokonując samodzielnej, automatycznej identyfikacji. Rezultat automatycznej identyfikacji obciążenia może zostać zastosowany do ustawień funkcji zabezpieczających palnik przed kolizją.

Instrukcja skoku warunkowego uzależnionego od kolizji lub dotknięcia elementu (COLLISION SKIP / TOUCH SKIP). Dzięki funkcji skoku uzależnionego od kolizji/dotknięcia elementu, robot jest w stanie wykryć, kiedy dotyka obiektu oraz inteligentnie dopasować swoją trajektorię. Element jest wykrywany automatycznie przez układ sterowania serwo-wzmacniacza. Reakcja robota na kolizję lub dotknięcie komponentu może być łatwo zaprogramowana przy użyciu instrukcji szybkiego skoku (High speed skip).

Ruch z pomiarem sił (SOFTFLOAT). Funkcja ruchu z pomiarem sił pozwala robotowi na kompensację wpływu zmian precyzji wykonania elementów obrabianych, poprzez zwiększenie elastyczności prowadzenia ramienia. Opcja ta jest używana w aplikacjach, w których robot powinien w pewnym stopniu ulegać zewnętrznej sile, w celu uzyskania zamierzonego rezultatu. Wykorzystywana jest w takich procesach, jak ładowania komponentów i narzędzi do maszyn, a także rozładowania wtryskarek. Dostępne są dwa typy prowadzenia z pomiarem sił: złączowy (JOINT) oraz kartezjański. W trybie złączowym – elastyczność jest określana dla jednej, wybranej osi lub zdefiniowanej kombinacji osi. W trybie kartezjańskim – elastyczność jest określana dla kierunków X,Y,Z ; w tym trybie, robot zachowuje się jak sprężyna w określonym kierunku.

Pakiet koordynacji ruchów wielu robotów (COORDINATED MOTION PACKAGE). Funkcja koordynacji ruchu w najprostszej swojej postaci pozwala robotowi podążać za ruchem pozycjonera, który trzyma element obrabiany. Ruch narzędzia robota jest kontrolowany relatywnie do elementu obrabianego zabazowanego na pozycjonerze. Prędkość względna zdefiniowana w programie jest utrzymywana w odniesieniu do obrabianego elementu jak również kąta narzędzia. Jest to jeden z kluczowych elementów dla procesu spawania łukowego, w celu uzyskania najwyższej jakości, jak również przyspieszenia procesu programowania.

Sterowanie kilkoma robotami z jednego kontrolera (MULTI ROBOT CONTROL). Funkcja sterowania kilku robotów z jednego kontrolera pozwala na sterowanie do czterech robotów przez pojedynczy kontroler. Roboty mogą poruszać się synchronicznie lub niezależnie, zgodnie z programem. Dzięki takiej konfiguracji, roboty mogą być sterowane z jednego panelu programowania oraz współdzielić obwód awaryjnego zatrzymywania.

Sterownik typu PLC jako dedykowany procesor w kontrolerze robota (INTEGRATED PMC). Dedykowany procesor PMC umożliwia wykonanie programu logiki drabinkowej poprzez kontroler robota, co eliminuje potrzebę stosowania zewnętrznego sterownika PLC w przypadku małych systemów. Program tworzony jest z pomocą oprogramowania PC FAPT LADDER III. Program wykonywany jest przez specjalny, dedykowany do obsługi komunikacji oraz dowolnych układów wejść/wyjść procesor, bez jakiegokolwiek wpływu na ruch robota oraz wykonywanie zadań procesowych. Dodatkowo dostępne są tez timery, liczniki i wewnętrzne rejestry. Oprócz standardowych operacji logicznych (np. AND czy OR) dostępne są także operacje arytmetyczne, skoki czy też wykonywanie podprogramów. Zapewnia to wykonywanie cyklicznych operacji.

Interfejs sieci Ethernet. Interfejs EtherNet IP jest dedykowany do wymiany informacji dotyczących wejść/wyjść z innymi urządzeniami dopuszczonymi poprzez sieć Ethernet. EtherNet IP jest protokołem komunikacji odpowiednim dla wykorzystania w środowiskach przemysłowych. Pozwala na wymianę informacji dotyczących aplikacji o czasie krytycznym, przez urządzenia przemysłowe. W ich skład wchodzą: wejścia/wyjścia, np. czujniki lub urządzenia wzbudzające, jak również bardziej skomplikowane, z punktu widzenia sterowania, urządzenia, takie jak: roboty, programowalne sterowniki logiczne (PLC), spawarki lub sterowniki procesowe.

Śledzenie ruchu taśmy produkcyjnej (LINE TRACKING). Funkcja śledzenia ruchu taśmy produkcyjnej umożliwia robotowi pracę z elementami znajdującymi się na ruchomej taśmie produkcyjnej, a także obróbkę poruszającego się elementu jako obiektu stacjonarnego. Opcja ta jest używana w aplikacjach, w których robot musi wykonywać pracę na poruszającym się obiekcie (np. karoseria samochodu) bez zatrzymywania linii produkcyjnej. Powoduje to zauważalne zaoszczędzenie czasu, gdyż podczas obróbki przez robota elementy mogą się poruszać na linii, bez potrzeby usuwania, ściągania ich i umieszczania na nieruchomej powierzchni.

System Wizyjny iRVision. Nauczyliśmy nasze roboty widzieć! Firma FANUC Robotics jako pierwsza na rynku produkuje roboty z wbudowanym systemem wizyjnym: zintegrowany z płytą główną kontrolera system wizyjny iRVision pozwala na rozszerzenie standardowej sensoryki robota i jego orientacji w otoczeniu. Obecnie każdy robot FANUC z kontrolerem R-30iA posiada w standardzie system wizyjny. Wystarczy skonfigurować oprogramowanie, podłączyć kamerę z obiektywem i system jest gotowy do użycia. Do programowania systemu wizyjnego można użyć standardowego panela operatorskiego (iPendant) lub dowolnego komputera z przeglądarką internetową.

System wizyjny pozwala na wykonanie następujących aplikacji:

Normalny, dwuwymiarowy proces wizyjny (2D) – elementy rozpoznawane przez robota znajdują się na płaskiej powierzchni;

Proces depaletyzacji (2½D) – elementy rozpoznawane przez robota znajdują się na płaskich powierzchniach równoległych do siebie;

Proces składania obrazów dwuwymiarowych z kilku obrazów (2D);

Proces śledzenia ruchu taśmy produkcyjnej i pobierania elementów przy pomocy systemu wizyjnego (2D - Visual Line-tracking) – elementy rozpoznawane przez robota poruszają się na taśmie;

Proces trójwymiarowy (3D) – elementy nie muszą być na płaskich powierzchniach i mogą być dowolnie zorientowane względem kamery. Łatwość rozbudowy systemu iRVision do systemu trójwymiarowego (3D) stwarza nieograniczone możliwości aplikacyjne. Jednym z przykładów może być często stosowany pobór elementów dowolnie zorientowanych w koszu. Innym przykładem zastosowania systemu wizyjnego iRVision 3D przy zastosowaniu funkcji synchronizacji wielu robotów jest przenoszenie i trzymanie elementu przez jednego robota, podczas gdy drugi robot wykonuje proces spawania. W wyniku otrzymujemy stanowisko jednocześnie mechanicznie precyzyjne i łatwe do tzw. przezbrojenia.

Ponadto system wizyjny może zostać także wykorzystany do wykonania tzw. masteringu (ustawienia) robota. Procedura automatycznego masteringu robota z wykorzystaniem systemu wizyjnego (robot sam orientuje się o swojej pozycji) jest znacznie precyzyjniejsza i prostsza w realizacji od metody tradycyjnej.

Dzięki zintegrowanemu z robotem systemowi wizyjnemu użytkownik zyskuje znaczącą oszczędność środków dzięki mniejszej ilości sprzętu, większej niezawodności ze względu na mniejszą ilość komponentów, brak konieczności stosowania dedykowanych interfejsów i bardzo drogich komputerów przemysłowych.

Oprogramowanie do programowania robotów ONLINE i OFFLINE (ROBOGUIDE).

Każdy z robotów FANUC umożliwia programowanie za pomocą oprogramowania offline. Oprogramowanie ROBOGUIDE jest platformą programistyczną zawierającą szeroką gamę opcji. Każda z nich jest możliwa do zastosowania w trybie offline (symulacja ruchu robota na komputerze). Dotyczy to zarówno programowania jednego robota jak i programowania kilku robotów, jak również systemu wizyjnego iRVision. Program przetestowany w trybie OFFLINE można następnie zapisać na prawdziwym robocie i zastosować program w rzeczywistej aplikacji. Ponadto oprogramowanie to umożliwia, na etapie wypracowywania koncepcji przyszłej aplikacji, sprawdzenie zasięgu dobranego robota, ewentualnej kolizji z otoczeniem, estymację czasu cyklu, wygenerowanie filmu na podstawie symulacji, itp.

Czytaj dalej...

Natryskiwanie plazmowe

Technologia natryskiwania plazmowego została wdrożona do przemysłu około 50 lat temu, a wywodzi się z doświadczeń zdobytych w trakcie badań przestrzeni kosmicznej.

Metoda natryskiwania plazmowego polega na stapianiu proszku metalicznego (lub z niemetali) w strumieniu plazmy i kierowaniu roztopionych cząstek przez strumień gazu plazmowego na pokrywaną powierzchnię.

W palniku do natryskiwania plazmowego, łuk plazmowy o temperaturze do ok. 16 000ºC jest zajarzany między nietopliwą katodą wolframową a anodą miedzianą, stanowią cą równocześnie dyszę wylotową dla strumienia plazmy i natryskiwanych cząstek. Palnik plazmowy jest intensywnie chłodzony wodą , aby zabezpieczyć elektrody przed stopieniem. Jako gazy plazmowe stosuje się argon lub azot, a jako gaz pomocniczy wodór lub hel. Gazy służą do wytworzenia plazmy, stabilizacji jarzenia się łuku wewnątrz palnika i przenoszenia proszku plazmowego. Proszek jest podawany do komory plazmowej palnika przez mechanizm dozujący, jego czas przebywania w palniku wynosi ok. 10-5s, gdy ulega stopieniu, a strumień plazmy wyrzuca go w kierunku podłoża. Typowe materiały natryskiwane metodą plazmową to: metale – tantal, molibden, wolfram, aluminium, miedź, nikiel, chrom, stopy: Ni-Cr-Co-Al, Ni-Cr, węgliki: Ti, W, Cr, tlenki: Zr, Ce, Al, Ti, Cr, a także spieki metalowo-ceramiczne.

Odmianą natryskiwania plazmowego jest impulsowe natryskiwanie plazmowe materiałów proszkowych. Silnie sprężona plazma, do której wprowadza się materiał powłokowy wytwarzana jest w postaci impulsów o częstotliwości do 3 Hz. Metoda ta jest bardziej ekonomiczna w stosunku do technologii natapiania powłok przy pomocy urządzeń laserowych.

Podstawowym czynnikiem decydującym o jakości połączenia powłoki natryskanej plazmowo jest przygotowanie podłoża, tj.: usunięcie zanieczyszczeń, tłuszczu, lakierów, pyłu, nadania chropowatości przez śrutowanie, trawienie lub obróbkę wiórową, podobnie jak przy natryskiwaniu gazowym.

Podstawowymi parametrami natryskiwania plazmowego są: wydajność podawania proszku, rodzaj i ciśnienie gazów plazmowych, odleg łość palnika od przedmiotu oraz prę dkość przesuwu palnika. Zaleca się stosować odległość rzędu 50 ÷ 150 mm, a przesuw dobiera się tak, aby w każdym przejściu natryskana warstwa nie była grubsza niż 0,25 mm.

Natryskiwane przedmioty podgrzewa się wstępnie do 100 ÷ 150oC w celu zapobieżenia kondensacji pary na powierzchni i obniżeniu naprężeń w powłoce po ochłodzeniu. Metodą plazmową można natryskiwa ć elementy z metali, stopów, materia łów ceramicznych, tworzyw sztucznych. Pomię dzy natryskaną powłoką a podłożem może wystąpić połączenie mechaniczne adhezyjne, chemiczne lub dyfuzyjne w mikroobszarach. Zaleca się aby cząstki natryskiwanych proszków miały jednolitą wielkość i małe wymiary, ażeby mogły ulec stopieniu w strumieniu plazmy.

Natryskiwanie plazmowe jest powszechnie stosowane w przemyśle chemicznym, elektronice, energetyce jądrowej, kosmonautyce, produkcji samolotów, w celu zapewnienia odporności cieplnej, korozyjnej, odporności na ścieranie, obciążenia dynamiczne, jako izolacja elektryczna, osłony nuklearne oraz w wielu wypadkach łączenia tych właściwości.

Schemat natryskiwania plazmowego;

1 - katoda wolframowa,

2 - woda chłodząca,

3 - doprowadzenie gazu plazmotwórczego,

4 - doprowadzenie proszku do natryskiwania,

5 - strumień plazmowy ze stopionymi cząstkami,

6 - podłoże z natryskaną powłoką

Czytaj dalej...