Zagrożenie pożarowe od prowadzonych prac spawalniczych

Właściwe zabezpieczenie stanowiska spawalniczego oraz przestrzeganie zasad bhp pomoże uniknąć pożaru.
Prace te zaliczane są do prac niebezpiecznych pożarowo, których prowadzenie może spowodować bezpośrednie niebezpieczeństwo powstania pożaru lub wybuchu.

Zagrożenie pożarem
Zagrożenie pożarowe od prowadzonych prac spawalniczych spowodowane jest przede wszystkim wytwarzaniem się w tych urządzeniach źródeł ciepła o bardzo wysokich temperaturach, powstawaniem odprysku metali i żużla, a także przewodnictwem cieplnym metali, które przy zetknięciu z materiałem palnym mogą łatwo spowodować ich zapalenie, a w konsekwencji pożar. Często pożar powstaje po upływie kilku czy kilkudziesięciu godzin po zakończeniu prac spawalniczych, gdyż iskry początkowo mogą spowodować żarzenie się palnego materiału przy niewielkiej generacji dymu, nie powodując od razu powstania spalania płomieniowego.

Najwięcej pożarów odnotowuje się w trakcie prowadzenia różnych pracach remontowych i instalacyjnych rurociągów, kotłów, zbiorników itp., przede wszystkim przy pracach wykonywanych poza wyznaczonym na stałe do tego celu miejscem lub nie przewidzianych instrukcją technologiczną.

Przeważnie na zjawisko powstawania pożarów przy pracach spawalniczych ma wpływ nieznajomość przez spawaczy, a także osoby nadzorujące spawanie, zagrożeń występujących przy spawaniu, niezastosowanie przedsięwzięć mających na celu niedopuszczenie do powstania pożaru oraz nieostrożność w czasie wykonywania tych prac.

Zabezpieczenie stanowisk
Aby uniknąć niebezpieczeństwa powstania pożaru należy zabezpieczyć stanowisko spawalnicze

w następujący sposób:
Przed rozpoczęciem prac spawalniczych trzeba:

• zapoznać się z zagrożeniem pożarowym występującym w rejonie spawania,
• ustalić, czy prace spawalnicze nie będą stwarzały zagrożenia pożarowego w miejscu wykonywania prac,
• sprawdzić, czy sprzęt i narzędzia spawalnicze są technicznie sprawne, należycie zabezpieczone przed możliwością zainicjowania pożaru oraz czy są tak ustawione w miejscu pracy, aby istniała możliwość szybkiego wyłączenia dopływu prądu lub gazu,
• przygotować i ustawić w pobliżu miejsca pracy sprawny technicznie i odpowiednio dobrany sprzęt przeciwpożarowy, umożliwiający likwidację wszelkich źródeł pożaru, oraz naczynie z wodą na odpadki drutu spawalniczego i elektrod, a także odpadki odcinanych elementów metalowych,

W zależności od sytuacji w miejscu spawania należy:

• zabezpieczyć sąsiednie pomieszczenia przed przeniknięciem płomieni, iskier i cząstek metalu, uszczelniając wszelkie otwory i szczeliny w ścianach, podłogach i stropach – w tym również otwory w kanałach, tunelach, przewodach wentylacyjnych itp. niepalnymi materiałami, np. kocem gaśniczym.
• usunąć na bezpieczną odległość poza promień zasięgu iskier wszelkie materiały palne, w tym również z pomieszczeń sąsiednich, jeśli w ich ścianach, podłogach i stropach przyległych do miejsca spawania występują otwory i szczeliny nie zabezpieczone w sposób opisany powyżej,
• przykryć szczelnie wszelkie materiały palne osłonami z materiałów niepalnych i nie przewodzących ciepła; jeżeli jest niemożliwe zastosowanie zabezpieczeń określonych powyżej, trzeba je przykryć,
• zabezpieczyć palne elementy budynku przed możliwością zapalenia, stosując w tym celu osłony z materiałów niepalnych i nie przewodzących ciepła oraz stosując zraszanie wodą itp.,
• zdjąć palną izolację z przewodów, konstrukcji itp. na taką odległość od miejsca spawania, aby nie istniała możliwość jej zapalenia, a także
• zabezpieczyć palne materiały przed zapaleniem wskutek przewodnictwa cieplnego, stosując np. odsunięcie materiałów – w tym również w pomieszczeniach sąsiednich – od przewodów, konstrukcji i urządzeń metalowych poddawanych spawaniu – stałe chłodzenie wodą itp.
• ze zbiorników i przewodów po gazach i cieczach palnych usunąć resztki gazów i par cieczy palnych, a także zanieczyszczenia i osady palne oraz dokonać pomiarów stężeń par gazów w atmosferze. Prace spawalnicze w pomieszczeniach lub urządzeniach zagrożonych wybuchem mogą być dopiero prowadzone wyłącznie wtedy, gdy stężenie par cieczy lub gazów w mieszaninie z powietrzem w miejscu wykonywania prac nie przekracza 10% ich dolnej granicy wybuchowości.

Podczas prowadzenia prac spawalniczych należy:

• ściśle przestrzegać zaleceń zawartych w protokole komisji lub w zezwoleniu na spawanie,
• stale obserwować miejsce upadku rozprysków spawalniczych, niezwłocznie likwidować zauważone źródło ognia, zbierać do wiadra lub pojemnika z piaskiem pozostałości elektrod i rozżarzone części metali,
• niezwłocznie likwidować zauważone źródła ognia,
• okresowo zraszać wodą zagrożone palne elementy budynku,
• przerwać pracę w przypadku zaistnienia sytuacji grożącej powstaniem pożaru,
• w razie powstania pożaru przystąpić do gaszenia pożaru za pomocą podręcznego sprzętu gaśniczego oraz zaalarmować straż pożarną,

Zakończenie prac spawalniczych
Koniec spawania nie oznacza jeszcze zakończenia pracy.
Po zakończeniu prac spawalniczych pracownik powinien:

• dokładnie sprawdzić, czy w miejscu pracy oraz w przyległych pomieszczeniach, kanałach, tunelach itp. nie wystąpiły objawy ognia, tlenia, iskrzenia, nagrzania, dymu,
• zrosić wodą nagrzane palne elementy budynku i miejsca, w których mogłyby powstać zarzewia ognia,
• okresowo, w kolejnych odstępach czasu skontrolować miejsce i rejon spawania.

Bezpieczne wykonywanie prac spawalniczych jest uzależnione w dużym stopniu od kwalifikacji spawaczy. Dlatego roboty spawalnicze mogą wykonywać osoby wykwalifikowane, posiadające „Zaświadczenie o ukończeniu szkolenia” albo „Świadectwo egzaminu spawalniczego” lub „Książkę spawacza”.

Wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych, obejmujących spawanie, napawanie, lutowanie, zgrzewanie i cięcie termiczne metali i tworzyw termoplastycznych określa rozporządzenie Ministra Gospodarki z 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz.U. Nr 40, poz. 470). (Dz.U. Nr 40, poz. 470).
Natomiast warunki i zasady prowadzenia prac pożarowo niebezpiecznych reguluje rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych z 3 listopada 1992 r.  w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków i innych obiektów budowlanych i terenów (Dz.U. Nr 92, poz. 460 ze zm.).

Czytaj dalej...

Systemy zasilania

Instalacja gazowa

Wysoka czystość gazów laserowych wymaga stosownego podejścia do kwestii wykonania instalacji zasilającej. Najistotniejszymi czynnikami, które zawsze trzeba brać pod uwagę są:

• rodzaj i przepustowość reduktorów
• rodzaj materiału przewodów gazowych
• sposób łączenia części rurociągu

Reduktory do gazów laserowych, gazów tnących i gazów osłonowych

Reduktory do gazów wysokiej czystości różnią się od standardowych reduktorów spawalniczych.

Główna różnica polega na membranie, wykonanej z metalu a nie z gumy, która nie ma wystarczającej odporności na dyfuzję zanieczyszczeń. Ponadto procedury produkcyjne są bardziej rygorystyczne co powoduje, że reduktory do gazów czystych są precyzyjniej wykonane.

Do gazów laserowych zalecane są reduktory dwustopniowe. Podobnie zasilanie w tlen tnący, szczególnie gdy ciśnienie robocze jest mniejsze niż 1 bar (cięcie cienkich blach ze stali niestopowej), powinno odbywać się za pośrednictwem reduktorów dwustopniowych. Reduktory do azotu powinny charakteryzować się wysoką przepustowością. Minimalna przepustowość reduktora azotowego powinna wynosić 50m3/h,a najnowsze zastosowania wymagają nawet 150 m3/h i więcej.

Każdy reduktor wysokociśnieniowy powinien gwarantować możliwość przepłukania przewodów przyłączeniowych. Podczas wymiany butli przewody łączące butlę z reduktorem ulegają zanieczyszczeniu kurzem, wilgocią i gazami pochodzącymi z atmosfery. Dlatego zanim włączymy nową butlę w system zasilający laser niezbędne jest usunięcie zanieczyszczeń przez kilkakrotne przepłukanie.

Materiał przewodów gazowych

Instalację można wykonać z miedzi bądź stali nierdzewnej. Rury powinny być czyszczone chemicznie z oleju i zanieczyszczeń stałych. Na czas składowania i transportu końce rur należy zabezpieczyć. Metalowy materiał przewodu gazowego posiada wysoką odporność na dyfuzję zanieczyszczeń gazowych. Typowe średnice rurociągów przedstawiają się następująco:

• gazy laserowe: 8 mm x 1mm
• gazy do ciecia: 12 mm x 1mm
• gazy osłonowe: 8 mm x 1mm

Średnice są jednak zależne od wymaganego przepływu, długości instalacji, ilości punktów poboru itp.

Sposób łączenia odcinków rurociągu

Przewody rurowe łączy się za pomocą lutowania lub spawania. W każdym przypadku konieczne jest stosowanie gazu osłonowego także od strony grani. Produkty utlenienia mogą bowiem uszkodzić urządzenia optyczne i elektrody w rezonatorze. Do łączenia elementów instalacji można stosować również złączki zaciskowe - np. typu Swagelok.

Czytaj dalej...

Gazy do laserów CO2

Lasery CO2 znajdują szerokie zastosowanie w cięciu, spawaniu, obróbce powierzchni. Gaz wypełniający rezonator lasera tego typu jest mieszaniną helu, azotu i dwutlenku węgla. Niektóre typy laserów wymagają także udziału niewielkiej ilości O2, CO, H2, lub Xe. Najczęściej stosowana mieszanka gazowa do zasilania laserów CO2 zawiera 60-85% helu, 13-55% azotu i 1-9% dwutlenku węgla. Jej dokładny skład procentowy zależy od konstrukcji rezonatora, mocy lasera, a także producenta.

Składniki gazu rezonatorowego dostarczane są osobno lub w postaci gotowej mieszanki.

Istotnym parametrem, na który producenci laserów zwracają szczególną uwagę jest poziom czystości gazów rezonatorowych. Zanieczyszczenia w mieszance gazów laserowych obniżają sprawność lasera przez zmniejszenie mocy, destabilizację wyładowań elektrycznych lub zwiększenie zużycia gazów stosowanych do cięcia lub spawania. Ponadto zanieczyszczenia oddziałują na optykę urządzenia, tworząc osady na chłodzonych elementach optyki powodując ich zmatowienie. W rezultacie większa część wiązki jest absorbowana przez optykę, która ulega przyspieszonemu zużyciu.

Mówiąc o czystości gazu laserowego należy rozważyć nie tylko ogólną czystość gazu, ale również rodzaj i ilość poszczególnych zanieczyszczeń. Stwierdzono np., że para wodna i węglowodory są najbardziej szkodliwymi zanieczyszczeniami dla laserów wysokiej mocy. Dlatego ilość tych zanieczyszczeń w gazie laserowym powinna być ograniczona do minimum.

Cięcie bądź spawanie z wykorzystaniem lasera wymaga stosowania gazów technologicznych. Electric Bicycle Do tej grupy gazów zaliczamy wszystkie gazy lub ich mieszaniny służące do prowadzenia procesu, do którego urządzenie laserowe jest zaprojektowane i przystosowane. Są to tlen i azot do cięcia , hel, argon, azot i mieszaniny tych gazów do spawania.źródło:linde-gaz.pl

Czytaj dalej...

Co przyniesie spawalnicza gala w Essen?

W poniedziałek 14 września rozpoczynają się Międzynarodowe Targi Spawalnictwa i Cięcia, Schweissen & Schneiden w Essen, doroczne największe spotkanie tej branży. Jaki przybierze charakter - czasu kryzysu, czy już pokryzysowej koniunktury?

Targi będą okazją dla inżynierów i menedżerów spawalnictwa do zapoznania się z najnowszymi produktami największych światowych producentów. Tradycyjnie już zaplanowano liczne różnorodne pokazy z wykorzystaniem ręcznego i zmechanizowanego sprzętu spawalniczego, a także zautomatyzowanych systemów cięcia i robotyzacji procesów spawania.

Większa część stoiska firmy ESAB poświęcona będzie prezentacji najnowszych osiągnięć w zakresie urządzeń do spawania i cięcia oraz materiałów i procesów spawalniczych. Firma zaprezentuje swoje osiągnięcia w procesach programowania. Jednak szczególną uwagę poświęci innowacyjnym rozwiązaniom, które umożliwiają poprawę efektywności produkcji z jednoczesnym obniżeniem jej kosztów.

Na stoisku Lincoln Electric będzie się można zapoznać z propozycjami tego producenta dla najważniejszych branż przemysłu. Planowane są imponujące demonstracje spawania, m. in. automatycznego rurociągów czy spawania elementów turbin wiatrowych w systemie Power Wave AC/DC 1000 z rewolucyjnym sterowaniem wielołukowym. Prezentowane będą aplikacje typu ,,Offshore" - technologii do spawania wysokowytrzymałej stali konstrukcyjnej.

Dla Kemppi targi w Essen są okazją do zaprezentowania nowego oblicza. Unowocześnione logo na stoisku, które będzie przypominać swoją aranżacją wystawę firmy consultingowej a nie tylko producenta urządzeń spawalniczych.

- Kemppi Arc System, który jest instrumentem bezpośrednio służącym ocenie wydajności prac spawalniczych oraz poprawie ich wydajności powstał krótko przed kryzysem i jest idealnym produktem dla firm myślących poważnie o efektywności spawania i zarządzaniu eksploatowaną flotą sprzętu spawalniczego. - wyjaśnia Jacek Rutkowski, dyrektor Kemppi sp. z o.o.

Czy targi w Essen będą przełomem w spawalnictwie czy spokojnym zaistnieniem firm z uwagi na trwający jeszcze kryzys? - zapytaliśmy Jana Pilarczyka, dyrektora Instytutu Spawalnictwa w Gliwicach

- Mam dwie opinie na ten temat. Organizator targów zapewnia, że wszystkie metry są sprzedane. Rozmawiałem z innymi - twierdzą, że w tym roku ten salon będzie słaby. Przewiduję, że będzie normalny, taki jak co roku. Sprawdzę na miejscu. - mówi dyrektor IS.

Tadeusz Gańczarczyk

Czytaj dalej...

Zalecane środki ochrony indywidualnej przy pracach spawalniczych

Środki ochrony oczu i twarzy
Okulary przeciwodpryskowe są przeznaczone do ochrony oczu z przodu i z boków. Jeżeli maszyna lub narzędzie ręczne, stwarza zagrożenie uderzeniem odprysków z góry lub z dołu, to powinny zostać użyte gogle.

Gogle stanowią skuteczną ochronę zabezpieczającą oczy przed pyłami oraz odpryskami ciał stałych. Skuteczność tej ochrony zależy w dużym stopniu od konstrukcji gogli. Jeśli w oprawie gogle znajdują się liczne otwory wentylacyjne to istnieje ryzyko, że pył przeniknie do ich wnętrza. Jednak dobierając gogle należy również pamiętać, że pozbawione wentylacji szybki zwykle ulegają zaparowaniu, uniemożliwiając nam pracę.

W związku z tym kupując gogle powinniśmy sprawdzić, czy są one wyposażone w odpowiedni system wentylacji lub jeśli tego systemu nie posiadają czy są wyposażone w szybki niezaparowujące.

Gogle charakteryzują się różnymi poziomami odporności mechanicznej, oznaczonymi literami:

• „S”- odporność podwyższona;
• „F”- odporność na uderzenie o niskiej energii;
• „B” – odporność na uderzenie o średniej energii.

Ponieważ jednak podczas wykonywania wymienionych powyżej prac nie występuje narażenie oczu na uderzenie przez odpryski o dużej energii, skuteczną ochronę będą stanowić gogle o wszystkich poziomach ochrony.

Uwaga: Do ochrony oczu przed pyłami nie można stosować okularów ochronnych.

Sprzęt ochrony oczu i twarzy stosowany podczas spawania gazowego, lutospawania lub cięcia tlenem. Przy spawaniu gazowym i lutospawaniu stosuje się przede wszystkim gogle spawalnicze (przeważnie z odchylanymi filtrami). W niektórych przypadkach stosowane są również okulary lub przyłbice spawalnicze. Gogle stosuje się przede wszystkim do spawania gazowego i lutospawania. Nie nadają się one do stosowania podczas spawania łukiem elektrycznym, spawania mikroplazmowego oraz elektrożłobienia i cięcia strumieniem plazmy, ze względu na potrzebę osłaniania całej twarzy przed intensywnym promieniowaniem nadfioletowym, widzialnym i podczerwonym. Okulary spawalnicze stosowane są głównie przy lutowaniu twardym (luty miedziane, mosiężne, srebrne).
Przyłbice spawalnicze wykorzystywane są głównie w procesach technologicznych wymagających długotrwałego, intensywnego spawania (o dużym natężeniu przepływu gazu).

Sprzęt ochrony oczu i twarzy stosowany podczas spawania elektrycznego lub w technikach pokrewnych. Przy spawaniu łukiem elektrycznym lub elektrożłobieniu, cięciu tlenem lub strumieniem plazmy używa się przede wszystkim przyłbic spawalniczych, tarcz spawalniczych, a w niektórych przypadkach kapturów spawalniczych (zwanych również okularowymi osłonami spawalniczymi). Klasyczne przyłbice wyposażone w pojedynczy filtr spawalniczy znacznie ograniczają widzialność spawanego przedmiotu. Co powoduje konieczność opuszczania korpusu w momencie zajarzenia łuku spawalniczego lub zapalania próbnego łuku obok właściwej spoiny.
Drugim rozwiązaniem są przyłbice wyposażone w filtry o dwu stopniach ochrony - jaśniejszego filtra obserwacyjnego oraz właściwego filtra, ciemnego. Filtry te rozdzielone są za pomocą daszka o szerokości co najmniej 2 mm. Jasny filtr obserwacyjny umożliwia widzialność spawanego przedmiotu, bez konieczności podnoszenia korpusu przyłbicy. Po zajarzeniu łuku spawalniczego spawacz do obserwacji wykorzystuje właściwy ciemniejszy filtr (UWAGA: Wysokość strefy ciemnej filtra właściwego powinna wynosić co najmniej 25 mm wzdłuż całej szerokości filtra). Filtr właściwy przeznaczony jest do obserwacji procesu spawania i tylko przez ten filtr można obserwować proces spawania. Przy doborze stopni ochrony filtru obserwacyjnego i właściwego należy zawsze stosować taką zasadę, aby różnica między tymi stopniami nie wynosiła więcej niż pięć. Powszechnie stosuje się 4 lub 5 stopień ochrony filtru obserwacyjnego.

Nowoczesnym rozwiązaniem sprzętu spawalniczego są przyłbice wyposażone w automatyczne filtry spawalnicze. Filtry te charakteryzują się stałym lub w przeważającej większości zmiennym stopniem ochrony przeważnie od 9 do 13, samoczynnie przyciemniając pole widzenia w momencie np. zajarzenia łuku elektrycznego lub plazmowego, a po zaniku łuku (w tempie stygnięcia spoiny) samoczynnie rozjaśniając pole widzenia (patrz automatyczny filtr spawalniczy). Dodatkowo przyłbice mogą być wyposażone w układ wentylacyjny, doprowadzający powietrze zza głowy spawacza, co powoduje znaczne ograniczenie ilości wdychanych dymów spawalniczych (pyłów i gazów), powstających podczas spawania lub uchwyty umożliwiające zamontowanie sprzętu filtrującego z wymuszonym przepływem powietrza.
Kaptury spawalnicze stosowane są najczęściej w miejscach trudno dostępnych i wymagających zmiennego ustawiania głowy i ciała.
Tarcza spawalnicza - przeznaczona jest do ochrony oczu, całej twarzy i szyi spawacza. Podstawowym ograniczeniem zastosowania tarczy spawalniczej jest konieczność trzymania jej w ręku podczas spawania, co znacznie zmniejsza swobodę ruchów pracownika, np. uniemożliwiając przytrzymanie spawanego przedmiotu.
Większość osłon spawalniczych wyposażona jest w szybki ochronne. Ich zadaniem jest ochrona oczu oraz filtrów przed gorącymi odpryskami ciał stałych. W zależności od przeznaczenia szybek wykonuje się je ze szkła lub z poliwęglanu. Podczas spawania szybki te wymienia się dość często po ich uszkodzeniu i zmatowieniu.

Sprzęt ochrony układu oddechowego

Półmaski filtrujące

Sprzęt filtrujący w postaci filtrów kompletowanych z półmasek lub półmasek filtrujących stosowany jest w przypadkach wystąpienia zanieczyszczenia powietrza aerozolami ze stała fazą rozproszoną (pyłami, dymami) lub aerozolami z ciekłą fazą rozproszoną (mgłami) w stężeniach przekraczających ich wartości normatywne.

Filtry posiadają oznaczenia P1, P2 lub P3, w porządku wzrastającej skuteczności.

W przypadku wykonywania prac polegających na szlifowaniu ścian lub gładzi gipsowej wystarczającą ochronę zapewniają półmaski filtrujące klasy P1. W przypadku narażenia na pyły o bardzo dużym stężeniu, w małych pomieszczenia o słabej wentylacji (np. łazienka) można stosować półmaskę filtrującą klasy P2.

Półmaska skompletowana z pochłaniaczem typu A
Sprzęt pochłaniający w postaci półmasek skompletowanych z elementem oczyszczającym (pochłaniaczem) powinien być stosowany, gdy występują zanieczyszczenia środowiska w postaci par lub gazów.

Pochłaniacz należy dobierać w zależności od rodzaju gazu lub pary (typ pochłaniacza) oraz ze względu na stężenie objętościowe (klasa pochłaniacza od 1 do 3, uwzględniając wzrastającą możliwość pochłaniania).

Oznaczenie pochłaniaczy przeznaczonych do ochrony przed poszczególnymi substancjami polega na przypisaniu odpowiednim typom pochłaniaczy symboli literowych oraz barwy etykiety. In case you're interested in knowing more info on white inkjet labels, stop by http://laserinkjetlabels.com W przypadku malowania skuteczne zabezpieczenie stanowi pochłaniacz oznaczony literą A oraz barwą brązową. Przeznaczony jest do ochrony przed określonymi przez producenta organicznymi parami i gazami, o temperaturze wrzenia powyżej 65oC;

Pochłaniacz dzieli się ponadto na trzy klasy ochronne: 1, 2 i 3, określając je jako pochłaniacze o:

• niskiej pojemności sorpcyjnej, przeznaczone do ochrony przed gazami lub parami o stężeniu objętościowym w powietrzu nie przekraczającym 0,1%;
• średniej pojemności sorpcyjnej, przeznaczone do ochrony przed gazami lub parami o objętościowym stężeniu w powietrzu nie przekraczającym 0,5%;
• wysokiej pojemności sorpcyjnej, przeznaczone do ochrony przed gazami lub parami o objętościowym stężeniu w powietrzu do 1% .
  

Rękawice ochronne

Rękawice chroniące przed zagrożeniami mechanicznymi (tzw. lekkimi i średnio ciężkimi) powinny charakteryzować się poziomy skuteczności dla czterech parametrów:

• odporności na ścieranie (4 poziomy skuteczności);
• odporności na przecięcie (5 poziomów);
• wytrzymałości na rozdzieranie (4 poziomy);
• wytrzymałości na przekłucie (4 poziomy).

Poziomy skuteczności dla poszczególnych rękawic ustalane są na podstawie wyników badań laboratoryjnych. Im wyższy poziom skuteczności, tym rękawica zapewnia lepszą ochronę. Zaleca się stosowanie rękawic oznaczonych symbolem CE

źródło: CIOP

Czytaj dalej...