Optymalizacja procesów spawalniczych.

Dynamicznie rozwijający się przemysł elektroniczny, przemysł nuklearny oraz kosmiczny wpływa na równie szybki wzrost zapotrzebowania na nowe rozwiązania technologiczne w zakresie spajania materiałów.

Często zachodzi konieczność spawania różnych par materiałów charakteryzujących się krańcowo różnymi właściwościami mechanicznymi, fizycznymi i chemicznymi. Wymaga to od inżynierów nie tylko doświadczenia, ale wymusza od nich pogłębiania wiedzy z zakresu dyfuzji, termodynamiki i mechaniki. Spawanie tego typu materiałów wymaga aktualnej wiedzy dotyczącej zasad konstrukcji i technologii inżynierskiej. Dopiero po połączeniu tych trzech elementów – wiedzy, technologii i doświadczenia, można liczyć na powodzenie w opracowywaniu skomplikowanych procesów spawania.

Najbardziej popularną metodą spawania jest spawanie łukowe. Od czasu opatentowania tej metody spawania nastąpił dynamiczny rozwój tej techniki łączenia metali. Na początku elektroda węglowa została zastąpiona elektrodą metalową i później elektrodą otuloną. Wraz z rozwojem i doskonaleniem spawania łukowego następował rozwój konstrukcji spawalniczych.

Spawalnicze techniki montażowe i naprawcze konstrukcji metalowych są najbardziej rozpowszechnione w przemyśle. Postęp w ramach tej dziedziny jest niewątpliwie związany z rozwojem technik spawania, zgrzewania, lutowania , cięcia termicznego oraz z pojawieniem się nowych materiałów elektrotechnicznych, zespołów i elementów elektroniki i automatyki. Praktyka pokazuje, że wysoka efektywność ekonomiczna i funkcjonalna mechanizacji i automatyzacji jest możliwa do osiągnięcia jedynie przy zachowaniu określonych norm, procedur i standardów.

Wraz z pojawieniem się norm europejskich (EN) i wprowadzeniem ich w Polsce jako norm zharmonizowanych (PN-EN) pojawiła się konieczność zmiany tradycyjnej nomenklatury w zakresie jakości spawalnictwa. Znajomość wymagań europejskich dotyczących stali jest również niezbędna w przypadku dobierania ich zamienników krajowych.

Dynamicznie zmieniający się rynek wymaga od konstruktora śledzenia wszelkich zmian w branży, nowości technologicznych, ciągłego doskonalenia i poszerzania swojej wiedzy na temat optymalizacji procesów spawalniczych. Warto zatem sięgnąć po profesjonalnie opracowany poradnik „Technika spawalnicza w praktyce”. Jest to pierwsza taka publikacja z dziedziny spawania, która różni się zasadniczo od klasycznych publikacji książkowych z tego zakresu. Poradnik przygotowany jest w formie segregatora wymiennokartkowego, dzięki czemu istnieje możliwość pogłębiania i rozszerzania jego zawartości, uaktualniania zagadnień oraz szybkiego reagowania na potrzeby czytelników.

Poradnik „Technika spawalnicza w praktyce”, jest pracą zbiorową pod redakcją dr inż. Kazimierza Ferenca z Zakładu Inżynierii Spajania Instytutu Technologii Materiałowych Politechniki Warszawskiej. W opracowywaniu poradnika bierze także udział Instytut Spawalnictwa w Gliwicach.

W poradniku są omawiane zagadnienia spajania materiałów, zarówno od strony technologicznej, jak i także w ujęciu ekonomicznym oraz zagadnienia z dziedziny bezpieczeństwa i ochrony prac spawalniczych. Znaleźć w nim można omówienia takich tematów jak: metody i urządzenia spawalnicze, materiały konstrukcyjnych i dodatkowe, projektowanie konstrukcji spawanych, właściwości połączeń spawanych, kontrola jakości, systemy jakości i szkolenia w spawalnictwie oraz zestawienie aktualnych norm. Publikacja skierowana jest do osób, zajmujących się technologią spawania – konstruktorów, projektantów, spawalników, technologów oraz wszystkich zainteresowanych tą dziedziną techniki.

Czytaj dalej...

Roboty spawalnicze FANUC – wysoka funkcjonalność i łatwość obsługi

FANUC Robotics produkuje roboty przemysłowe, charakteryzujące się wskaźnikiem niezawodności 99,99 %.  Powodem, dla którego FANUC jest w stanie utrzymać wysokie standardy jakościowe jest bezpośrednia kontrola produkcji prawie wszystkich komponentów, z których zbudowany jest robot, takich jak na przykład: system operacyjny, serwonapędy, serwo-wzmacniacze, sterowniki osi czy enkodery. Roboty FANUC mogą być wykorzystane w różnorodnych gałęziach przemysłu: od samochodowego poprzez produkcję artykułów AGD aż do przemysłu spożywczego lub budowlanego. Poszczególne rodziny robotów FANUC zostały zaprojektowane do realizacji wyspecjalizowanych zadań, takich jak: paletyzacja produktów o dużym ciężarze, przenoszenie elementów, załadunek i wyładunek maszyn, a także spawanie łukowe i zgrzewanie punktowe. W niniejszym artykule prezentujemy roboty spawalnicze firmy FANUC.

Roboty spawalnicze FANUC noszą najczęściej nazwę Arc-Mate. Modele spawalnicze Arc-Mate zostały skonstruowane w celu realizacji różnorodnych procesów spawania (MIG/MAG, TIG, laser). Dzięki konstrukcji pustego w środku ramienia, roboty te pozwalają na prowadzenie przewodów spawalniczych wewnątrz ramienia. Takie rozwiązanie znacznie ogranicza ewentualność wystąpienia kolizji przewodów spawalniczych z innymi elementami stanowiska spawalniczego. Dodatkowo ze względu na oddalenie serwonapędów od kiści robota, kiść robota jest na tyle wąska, iż umożliwia spawanie elementów z bardzo utrudnionym dostępem do miejsca ułożenia spoiny.

Szeroki zakres maksymalnych zasięgów robotów (1420mm do 3110mm), możliwość zastosowania pozycjonerów spawalniczych (udźwig stołu spawalniczego od 300 do 1000kg), a także możliwość umieszczenia robota na dodatkowych torach jezdnych pozwala na realizację praktycznie wszystkich zadań z dziedziny spawania łukowego.

Poruszanie robota na torze jak i poruszanie robota względem stołu spawalniczego może być programowane przez polskich programistów w bardzo ułatwiony sposób: zarówno sam robot, jak i tor jezdny oraz pozycjoner FANUC są zorientowane w jednym wspólnym układzie współrzędnych względem końcówki drutu spawalniczego na końcu palnika. Wykorzystanie wspólnego układu współrzędnych przez zastosowanie oryginalnego stołu spawalniczego FANUC umożliwia łatwe synchronizowanie ruchu robota z jednoczesnym obrotem detali spawanych.

Do spawania łukowego używane są następujące roboty FANUC:

• Arc-Mate 100iC o zasięgu maksymalnym 1420mm i masie 130kg;
• Arc-Mate 100iC/6L o zasięgu maksymalnym 1632mm i masie 135kg;
• Arc-Mate 120iC o zasięgu maksymalnym 1811mm i masie 250kg;
• Arc-Mate 120iC/10L o zasięgu maksymalnym 2009mm i masie 250kg;
• M-710iC/20L o zasięgu maksymalnym 3110mm i masie 540kg.

Najczęściej w Polsce stosuje się roboty spawalnicze do spawania metodą MIG/MAG. Gdy istnieje potrzeba spawania metodą TIG lub cięcia plazmą należy zastosować zestaw ochrony robota spawającego TIG-KIT. Zestaw TIG-KIT pozwala na ochronę robota w zastosowaniach wysoko częstotliwościowych. Zestaw nie dopuszcza do uszkodzeń części elektronicznych, pozwala na wykorzystanie tego samego robota przy różnych zastosowaniach spawalniczych. Znakomitym uzupełnieniem zrobotyzowanych systemów spawalniczych jest stacja czyszcząca. Stacja czyszcząca umożliwia automatyczne czyszczenie i konserwacje elektrody palnika bez konieczności interwencji obsługi. Zastosowanie stacji czyszczącej pozwala na wydłużenie okresów bezobsługowej pracy zrobotyzowanego stanowiska spawalniczego.

Specjalistyczna funkcjonalność robotów spawalniczych FANUC

Wszystkie roboty FANUC sterowane są za pomocą zunifikowanego kontrolera R-30iA. Wysoka zdolność przetwarzania danych w wyniku zastosowania systemu operacyjnego wykorzystywanego w maszynach sterowanych numerycznie (CNC) pozwala na zwiększenie prędkości ruchu, a także przyspieszenie reakcji robota.

Poniżej wymieniono najważniejsze cechy robotów spawalniczych FANUC ułatwiające realizację procesu:

Przewody technologiczne wewnątrz ramienia i kiści (nadgarstka) ramienia. Dzięki konstrukcji pustego w środku ramienia, roboty te pozwalają na prowadzenie przewodów spawalniczych wewnątrz ramienia. Takie rozwiązanie znacznie ogranicza ewentualność wystąpienia kolizji przewodów spawalniczych z innymi elementami stanowiska spawalniczego. Ta funkcjonalność zwiększa też niezawodność okablowania – przewody są poddawane skręcaniu zamiast rozciąganiu.

Wąska kiść (nadgarstek) ramienia. Ze względu na oddalenie serwonapędów od kiści robota, kiść robota jest na tyle wąska, iż umożliwia spawanie elementów z bardzo utrudnionym dostępem do miejsca ułożenia spoiny.

Łatwość komunikacji ze wszystkimi dostępnymi na rynku źródłami spawalniczymi. Każdy producent źródeł spawalniczych ma w swojej ofercie interfejs do komunikacji z robotem FANUC.

Podajnik drutu zainstalowany na ramieniu robota (przy osi trzeciej). Możliwość instalacji podajnika drutu na ramieniu robota redukuje długość przewodów technologicznych, zapewniając lepszą i wygodniejszą kontrolę prowadzenia drutu. Ta funkcjonalność zwiększa też niezawodność układu.

Wysoka prędkość robota pomiędzy spawami. Wysoka prędkość robotów spawalniczych FANUC pozwala na skrócenie czasu przejazdów pomiędzy poszczególnymi spoinami, a przez to skraca czas trwania produkcji poszczególnych elementów.

Możliwość montażu robota w dowolnej pozycji. Roboty spawalnicze FANUC mogą być zainstalowane zarówno podstawą do dołu jak i podstawą do góry, pod dowolnym kątem itd. Ta funkcjonalność pozwala na zaoszczędzenie miejsca na produkcji i zwiększenie możliwości zastosowań.

FANUC Robotics dodatkowo produkuje różnorodne rozszerzenia programowe, pozwalające na elastyczne dopasowanie aplikacji do indywidualnych potrzeb użytkownika. Poniżej wymieniono te najczęściej stosowane podczas procesu spawania łukowego:

Wczesne Wykrywanie Kolizji (High Sensitive Collision Detection). Funkcje zabezpieczające przed kolizją uaktywniają wysoko czułą metodę detekcji kolizji robota z innymi obiektami, wykorzystującą dynamiczną informację w celu wykrycia jakiegokolwiek zaburzenia momentu obrotowego z powodu wystąpienia kolizji. Pozwala to na znacznie szybsze wykrycie kolizji, niż w przypadku standardowej metody detekcji, minimalizując ewentualne uszkodzenia narzędzi i robota. Ponadto redukcji ulega także czas przestoju linii po kolizji, a w związku z tym zwiększa się wydajność robota. Dodatkowo poziom czułości może być zmieniany podczas wykonywania programu.

Oscylacje. Oscylacje pozwalają na układanie większych spawów, czyli łączenie materiałów o różnej grubości. Opcja ta istnieje dzięki możliwości ustawienia różnych czasów spawania po obydwóch stronach spawu, czy też zmostkowanie dużych szczelin pomiędzy elementami, które mogą być spowodowane tolerancją komponentów lub odkształceniem na skutek wysokiej temperatury lub spawanie cienkich blach metalowych, które w innym wypadku mogłyby być przetopione.

Kompensacja Trajektorii Spawania (Through Arc Seam Tracking = TAST) - funkcja ta jest nisko kosztową metodą podążania za ścieżką spawania w celu konsekwentnego dopasowania się do rzeczywistej pozycji elementu spawanego, co jest kluczowym elementem w przypadku zrobotyzowanego spawania. Metoda ta bazuje na łuku jako czujniku spawania do pomiaru zmiany prądu spawania, który jest uzależniony od zmiany długości łuku. Robot stara się skompensować zmiany długości łuku poprzez regulację pozycji i ruchu palnika.

Automatyczne Poszukiwanie Pozycji Detali (Touch sensing) – funkcja pozwala robotowi na automatyczną zmianę zaprogramowanej trajektorii ze względu na zmianę położenia spawanych elementów, bazując na informacji z nisko prądowego obwodu zwarciowego lub innego dedykowanego urządzenia. Jednoczesne zastosowanie funkcji poszukiwania pozycji detali oraz kompensacji trajektorii spawania pozwala na: znalezienie źle ustawionych komponentów, poprawne spawanie elementów bazujące na parametrach łuku, dokładne spawanie elementów zmieniających kształt podczas spawania. Funkcja poszukiwania pozycji elementów (Touch sensing) pozwala na zidentyfikowanie pozycji elementów umiejscowionych poza tolerancją, natomiast funkcja kompensacji trajektorii spawania (TAST) pozwala na aktywne śledzenie ścieżki podczas procesu spawania.

Koordynacja ruchów (Coordinated motion) – funkcja pozwalająca robotowi podążać za ruchem pozycjonera, który trzyma element obrabiany. Ruch narzędzia robota jest kontrolowany relatywnie do elementu obrabianego bazowanego na pozycjonerze. Prędkość względna zdefiniowana w programie jest utrzymywana w odniesieniu do obrabianego elementu jak również kąta narzędzia. Jest to jeden z kluczowych elementów procesu spawania łukowego, pozwalający na uzyskanie najwyższej jakości oraz przyspieszenie, znaczne uproszczenie i zwiększenie elastyczności procesu programowania.

Ochrona palnika (Torch Guard) - funkcja ta ma na celu kompensację zmian końcówki prądowej po długotrwałym spawaniu lub w przypadku jej wymiany. W takich przypadkach operacja spawania może nie zostać dokładnie przeprowadzona. Funkcja pomaga zapobiec regulacji punktu centralnego narzędzia (TCP) lub w najgorszym przypadku ponownego programowania trajektorii. Dodatkowo udostępniana jest funkcja automatycznej regulacji punktu centralnego narzędzia (TCP), która zapewnia automatyczną kompensację zużywania się elektrody spawalniczej i końcówki prądowej w celu zredukowania defektów i zwiększenia wydajności.

Identyfikacja obciążenia zainstalowanego na robocie (PAYLOAD ID). Standardowa konfiguracja obciążenia robota jest bardzo skomplikowana. Przy zastosowaniu funkcji identyfikacji obciążenia robot porusza osiami kiści wraz obciążeniem dokonując samodzielnej, automatycznej identyfikacji. Rezultat automatycznej identyfikacji obciążenia może zostać zastosowany do ustawień funkcji zabezpieczających palnik przed kolizją.

Instrukcja skoku warunkowego uzależnionego od kolizji lub dotknięcia elementu (COLLISION SKIP / TOUCH SKIP). Dzięki funkcji skoku uzależnionego od kolizji/dotknięcia elementu, robot jest w stanie wykryć, kiedy dotyka obiektu oraz inteligentnie dopasować swoją trajektorię. Element jest wykrywany automatycznie przez układ sterowania serwo-wzmacniacza. Reakcja robota na kolizję lub dotknięcie komponentu może być łatwo zaprogramowana przy użyciu instrukcji szybkiego skoku (High speed skip).

Ruch z pomiarem sił (SOFTFLOAT). Funkcja ruchu z pomiarem sił pozwala robotowi na kompensację wpływu zmian precyzji wykonania elementów obrabianych, poprzez zwiększenie elastyczności prowadzenia ramienia. Opcja ta jest używana w aplikacjach, w których robot powinien w pewnym stopniu ulegać zewnętrznej sile, w celu uzyskania zamierzonego rezultatu. Wykorzystywana jest w takich procesach, jak ładowania komponentów i narzędzi do maszyn, a także rozładowania wtryskarek. Dostępne są dwa typy prowadzenia z pomiarem sił: złączowy (JOINT) oraz kartezjański. W trybie złączowym – elastyczność jest określana dla jednej, wybranej osi lub zdefiniowanej kombinacji osi. W trybie kartezjańskim – elastyczność jest określana dla kierunków X,Y,Z ; w tym trybie, robot zachowuje się jak sprężyna w określonym kierunku.

Pakiet koordynacji ruchów wielu robotów (COORDINATED MOTION PACKAGE). Funkcja koordynacji ruchu w najprostszej swojej postaci pozwala robotowi podążać za ruchem pozycjonera, który trzyma element obrabiany. Ruch narzędzia robota jest kontrolowany relatywnie do elementu obrabianego zabazowanego na pozycjonerze. Prędkość względna zdefiniowana w programie jest utrzymywana w odniesieniu do obrabianego elementu jak również kąta narzędzia. Jest to jeden z kluczowych elementów dla procesu spawania łukowego, w celu uzyskania najwyższej jakości, jak również przyspieszenia procesu programowania.

Sterowanie kilkoma robotami z jednego kontrolera (MULTI ROBOT CONTROL). Funkcja sterowania kilku robotów z jednego kontrolera pozwala na sterowanie do czterech robotów przez pojedynczy kontroler. Roboty mogą poruszać się synchronicznie lub niezależnie, zgodnie z programem. Dzięki takiej konfiguracji, roboty mogą być sterowane z jednego panelu programowania oraz współdzielić obwód awaryjnego zatrzymywania.

Sterownik typu PLC jako dedykowany procesor w kontrolerze robota (INTEGRATED PMC). Dedykowany procesor PMC umożliwia wykonanie programu logiki drabinkowej poprzez kontroler robota, co eliminuje potrzebę stosowania zewnętrznego sterownika PLC w przypadku małych systemów. Program tworzony jest z pomocą oprogramowania PC FAPT LADDER III. Program wykonywany jest przez specjalny, dedykowany do obsługi komunikacji oraz dowolnych układów wejść/wyjść procesor, bez jakiegokolwiek wpływu na ruch robota oraz wykonywanie zadań procesowych. Dodatkowo dostępne są tez timery, liczniki i wewnętrzne rejestry. Oprócz standardowych operacji logicznych (np. AND czy OR) dostępne są także operacje arytmetyczne, skoki czy też wykonywanie podprogramów. Zapewnia to wykonywanie cyklicznych operacji.

Interfejs sieci Ethernet. Interfejs EtherNet IP jest dedykowany do wymiany informacji dotyczących wejść/wyjść z innymi urządzeniami dopuszczonymi poprzez sieć Ethernet. EtherNet IP jest protokołem komunikacji odpowiednim dla wykorzystania w środowiskach przemysłowych. Pozwala na wymianę informacji dotyczących aplikacji o czasie krytycznym, przez urządzenia przemysłowe. W ich skład wchodzą: wejścia/wyjścia, np. czujniki lub urządzenia wzbudzające, jak również bardziej skomplikowane, z punktu widzenia sterowania, urządzenia, takie jak: roboty, programowalne sterowniki logiczne (PLC), spawarki lub sterowniki procesowe.

Śledzenie ruchu taśmy produkcyjnej (LINE TRACKING). Funkcja śledzenia ruchu taśmy produkcyjnej umożliwia robotowi pracę z elementami znajdującymi się na ruchomej taśmie produkcyjnej, a także obróbkę poruszającego się elementu jako obiektu stacjonarnego. Opcja ta jest używana w aplikacjach, w których robot musi wykonywać pracę na poruszającym się obiekcie (np. karoseria samochodu) bez zatrzymywania linii produkcyjnej. Powoduje to zauważalne zaoszczędzenie czasu, gdyż podczas obróbki przez robota elementy mogą się poruszać na linii, bez potrzeby usuwania, ściągania ich i umieszczania na nieruchomej powierzchni.

System Wizyjny iRVision. Nauczyliśmy nasze roboty widzieć! Firma FANUC Robotics jako pierwsza na rynku produkuje roboty z wbudowanym systemem wizyjnym: zintegrowany z płytą główną kontrolera system wizyjny iRVision pozwala na rozszerzenie standardowej sensoryki robota i jego orientacji w otoczeniu. Obecnie każdy robot FANUC z kontrolerem R-30iA posiada w standardzie system wizyjny. Wystarczy skonfigurować oprogramowanie, podłączyć kamerę z obiektywem i system jest gotowy do użycia. Do programowania systemu wizyjnego można użyć standardowego panela operatorskiego (iPendant) lub dowolnego komputera z przeglądarką internetową.

System wizyjny pozwala na wykonanie następujących aplikacji:

Normalny, dwuwymiarowy proces wizyjny (2D) – elementy rozpoznawane przez robota znajdują się na płaskiej powierzchni;

Proces depaletyzacji (2½D) – elementy rozpoznawane przez robota znajdują się na płaskich powierzchniach równoległych do siebie;

Proces składania obrazów dwuwymiarowych z kilku obrazów (2D);

Proces śledzenia ruchu taśmy produkcyjnej i pobierania elementów przy pomocy systemu wizyjnego (2D - Visual Line-tracking) – elementy rozpoznawane przez robota poruszają się na taśmie;

Proces trójwymiarowy (3D) – elementy nie muszą być na płaskich powierzchniach i mogą być dowolnie zorientowane względem kamery. Łatwość rozbudowy systemu iRVision do systemu trójwymiarowego (3D) stwarza nieograniczone możliwości aplikacyjne. Jednym z przykładów może być często stosowany pobór elementów dowolnie zorientowanych w koszu. Innym przykładem zastosowania systemu wizyjnego iRVision 3D przy zastosowaniu funkcji synchronizacji wielu robotów jest przenoszenie i trzymanie elementu przez jednego robota, podczas gdy drugi robot wykonuje proces spawania. W wyniku otrzymujemy stanowisko jednocześnie mechanicznie precyzyjne i łatwe do tzw. przezbrojenia.

Ponadto system wizyjny może zostać także wykorzystany do wykonania tzw. masteringu (ustawienia) robota. Procedura automatycznego masteringu robota z wykorzystaniem systemu wizyjnego (robot sam orientuje się o swojej pozycji) jest znacznie precyzyjniejsza i prostsza w realizacji od metody tradycyjnej.

Dzięki zintegrowanemu z robotem systemowi wizyjnemu użytkownik zyskuje znaczącą oszczędność środków dzięki mniejszej ilości sprzętu, większej niezawodności ze względu na mniejszą ilość komponentów, brak konieczności stosowania dedykowanych interfejsów i bardzo drogich komputerów przemysłowych.

Oprogramowanie do programowania robotów ONLINE i OFFLINE (ROBOGUIDE).

Każdy z robotów FANUC umożliwia programowanie za pomocą oprogramowania offline. Oprogramowanie ROBOGUIDE jest platformą programistyczną zawierającą szeroką gamę opcji. Każda z nich jest możliwa do zastosowania w trybie offline (symulacja ruchu robota na komputerze). Dotyczy to zarówno programowania jednego robota jak i programowania kilku robotów, jak również systemu wizyjnego iRVision. Program przetestowany w trybie OFFLINE można następnie zapisać na prawdziwym robocie i zastosować program w rzeczywistej aplikacji. Ponadto oprogramowanie to umożliwia, na etapie wypracowywania koncepcji przyszłej aplikacji, sprawdzenie zasięgu dobranego robota, ewentualnej kolizji z otoczeniem, estymację czasu cyklu, wygenerowanie filmu na podstawie symulacji, itp.

Czytaj dalej...

Natryskiwanie plazmowe

Technologia natryskiwania plazmowego została wdrożona do przemysłu około 50 lat temu, a wywodzi się z doświadczeń zdobytych w trakcie badań przestrzeni kosmicznej.

Metoda natryskiwania plazmowego polega na stapianiu proszku metalicznego (lub z niemetali) w strumieniu plazmy i kierowaniu roztopionych cząstek przez strumień gazu plazmowego na pokrywaną powierzchnię.

W palniku do natryskiwania plazmowego, łuk plazmowy o temperaturze do ok. 16 000ºC jest zajarzany między nietopliwą katodą wolframową a anodą miedzianą, stanowią cą równocześnie dyszę wylotową dla strumienia plazmy i natryskiwanych cząstek. Palnik plazmowy jest intensywnie chłodzony wodą , aby zabezpieczyć elektrody przed stopieniem. Jako gazy plazmowe stosuje się argon lub azot, a jako gaz pomocniczy wodór lub hel. Gazy służą do wytworzenia plazmy, stabilizacji jarzenia się łuku wewnątrz palnika i przenoszenia proszku plazmowego. Proszek jest podawany do komory plazmowej palnika przez mechanizm dozujący, jego czas przebywania w palniku wynosi ok. 10-5s, gdy ulega stopieniu, a strumień plazmy wyrzuca go w kierunku podłoża. Typowe materiały natryskiwane metodą plazmową to: metale – tantal, molibden, wolfram, aluminium, miedź, nikiel, chrom, stopy: Ni-Cr-Co-Al, Ni-Cr, węgliki: Ti, W, Cr, tlenki: Zr, Ce, Al, Ti, Cr, a także spieki metalowo-ceramiczne.

Odmianą natryskiwania plazmowego jest impulsowe natryskiwanie plazmowe materiałów proszkowych. Silnie sprężona plazma, do której wprowadza się materiał powłokowy wytwarzana jest w postaci impulsów o częstotliwości do 3 Hz. Metoda ta jest bardziej ekonomiczna w stosunku do technologii natapiania powłok przy pomocy urządzeń laserowych.

Podstawowym czynnikiem decydującym o jakości połączenia powłoki natryskanej plazmowo jest przygotowanie podłoża, tj.: usunięcie zanieczyszczeń, tłuszczu, lakierów, pyłu, nadania chropowatości przez śrutowanie, trawienie lub obróbkę wiórową, podobnie jak przy natryskiwaniu gazowym.

Podstawowymi parametrami natryskiwania plazmowego są: wydajność podawania proszku, rodzaj i ciśnienie gazów plazmowych, odleg łość palnika od przedmiotu oraz prę dkość przesuwu palnika. Zaleca się stosować odległość rzędu 50 ÷ 150 mm, a przesuw dobiera się tak, aby w każdym przejściu natryskana warstwa nie była grubsza niż 0,25 mm.

Natryskiwane przedmioty podgrzewa się wstępnie do 100 ÷ 150oC w celu zapobieżenia kondensacji pary na powierzchni i obniżeniu naprężeń w powłoce po ochłodzeniu. Metodą plazmową można natryskiwa ć elementy z metali, stopów, materia łów ceramicznych, tworzyw sztucznych. Pomię dzy natryskaną powłoką a podłożem może wystąpić połączenie mechaniczne adhezyjne, chemiczne lub dyfuzyjne w mikroobszarach. Zaleca się aby cząstki natryskiwanych proszków miały jednolitą wielkość i małe wymiary, ażeby mogły ulec stopieniu w strumieniu plazmy.

Natryskiwanie plazmowe jest powszechnie stosowane w przemyśle chemicznym, elektronice, energetyce jądrowej, kosmonautyce, produkcji samolotów, w celu zapewnienia odporności cieplnej, korozyjnej, odporności na ścieranie, obciążenia dynamiczne, jako izolacja elektryczna, osłony nuklearne oraz w wielu wypadkach łączenia tych właściwości.

Schemat natryskiwania plazmowego;

1 - katoda wolframowa,

2 - woda chłodząca,

3 - doprowadzenie gazu plazmotwórczego,

4 - doprowadzenie proszku do natryskiwania,

5 - strumień plazmowy ze stopionymi cząstkami,

6 - podłoże z natryskaną powłoką

Czytaj dalej...

Natryskiwanie płomieniowe naddźwiękowe

W metodzie natryskiwania naddźwiękowego najczęściej stosuje się wodór, propan lub propylen. Natryskiwane cząstki materiału powłokowego w palnikach naddźwiękowych osiągają prędkości od 400 do 1200 m/s. Powłoki natryskane techniką naddźwiękową mają bardzo niską porowatość i małą zawartość tlenków oraz bardzo wysoką wytrzymałość obszaru dyfuzyjnego połączenia powłoki z natryskiwanym podłożem.

Zależnie od konstrukcji palników wyróżnia się:

• z dużymi prędkościami natryskiwanych cząstek,
• z dużymi prędkościami cząstek i pod dużym ciśnieniem.

Natryskiwanie detonacyjne polega na wykorzystaniu energii wybuchu mieszaniny acetylenowo-tlenowej do stopienia lub nadtopienia cząstek materiału powłokowego w postaci proszku i nadania im dużej prędkości, do 800m/s.

Urządzenie do detonacyjnego natryskiwania pracuje okresowo. Składa się z długiej tulei do której wprowadza się pod ciśnieniem mieszaninę acetylenu i tlenu, bądź wodoru i tlenu oraz proszek do natryskiwania pod ciśnieniem gazu podającego. Cykl pracy palnika składa się z:

• napełnienia komory roboczej gazową mieszaniną detonacyjną,
• podania proszku do komory,
• zdetonowania mieszaniny,
• uformowania strumienia cząstek proszku i spalonych gazów,
• przyspieszenia gazów w kierunku rozprzestrzeniania się fali detonacyjnej,
• wypływu strumienia z komory roboczej, lotu i uderzenia cząstek w pokrywane podłoże.

Schemat natryskiwania detonacyjnego;

1 - komora robocza,

2 - świeca zapłonowa,

3 - dozownik proszku,

4 - doprowadzenie gazu obojętnego,

5 - zawór,

6 - doprowadzenie gazu do podawania proszku,

7 - pokrywana powierzchnia,

8 - powłoka natryskana

Do mieszaniny detonacyjnej dodaje się gaz obojętny – azot, argon lub hel, do przepłukiwania komory roboczej. Detonacje mieszaniny gazów wywołuje iskra świecy zapłonowej z częstotliwością 10 ÷ 20 Hz, a seria fal detonacyjnych stapia cząstki proszku i przyspiesza je do prędkości 500 do 800 m/s. Temperatura w komorze osiąga 3200°C, ale temperatura natryskiwanego przedmiotu nie przekracza 150°C. Po każdej serii detonacji komorę przepłukuje się azotem.

Powłoki natryskane detonacyjnie mają bardzo wysoką przyczepność do podłoża, kilka razy wyższą niż w innych metodach, wskutek połączenia adhezyjnego lub dyfuzyjnego, a także silną kohezją pomiędzy cząstkami w samej powłoce oraz niską porowatość, zwykle ok. 0,5%. Grubości natryskanych powłok najczęściej osiągają 0,5 mm. Wadą tej techniki jest bardzo wysoki poziom hałasu.

Powłoki detonacyjne są stosowane w celu: zwiększenia odporności elementów maszyn i narzędzi na procesy ścierne, odporności na korozję wysokotemperaturową i erozję, odporności na udary cieplne i mechaniczne, obniżenia porowatości uprzednio naniesionych warstw, jak np. w wypadku regeneracji elementów maszyn: wałów, osi, półosi, bębnów ciągarek, prowadnic, noży, łopatek turbin, elementów pomp, form do odlewania pod ciśnieniem.

Natryskiwanie proszkowe naddźwiękowe z dużymi prędkościami (HVOF - High Velocity Oxy Fuel) polega na ciągłym spalaniu gazu palnego: propylenu, wodoru lub propanu w tlenie lub powietrzu. Mieszanina gazów jest podawana do chłodzonej wodą komory spalania pod dużym ciśnieniem, gdzie ulega spalaniu sposób ciągły. Rozprężający się płomień gazowy o temperaturze powyżej 3200°C z charakterystycznymi „udarami romboidalnymi” nagrzewa do temperatury topnienia podawany proszek pod ciśnieniem i przyspiesza go nawet do 1000 m/s. Tą metodą nakłada się powłoki z aluminium, miedzi, stopów żelaza, niklu, kobaltu, cermetali, jak Co-WC.

Natryskiwanie proszkowe naddźwiękowe z dużymi prędkościami i pod dużym ciśnieniem (HP/HVOF – High Pressure/High Velocity Oxy Fuel) przeprowadza się przy pomocy palników na paliwo płynne, najczęściej naftę lotniczą. Osiąga się w nich jeszcze większe prędkości stopionych cząstek, do 1200 m/s, przy niższej temperaturze płomienia, rzędu 2700°C, co skutkuje większą energią kinetyczną cząstek. W rezultacie powłoki mają większą jednorodność struktury, najniższą porowatość , najmniejszy udział tlenków, czas przebywania bowiem cząstek w atmosferze utleniającej wskutek ich dużej prędkości jest krótki i ponadto wobec możliwości stosowania proszków gruboziarnistych. Lepsze jest też przyleganie cząstek do siebie i do podłoża. Natryskane warstwy są więc wysokiej jakości, o gładkiej powierzchni i wysokiej wytrzymałości. W jednym przejściu można nałożyć warstwy o grubości 1 mm, a całkowitą do ok. 12 mm. 

Tą techniką można nałożyć powłoki z czystych metali: Mo, Ni, Co, Ti, Ta, stali, mieszanin, np. aluminium z grafitem, materiałów ceramicznych i ich kombinacji z metalami, np. węglików wolframu lub węglików chromu w osnowie kobaltu, niklu lub stopu Ni-Cr. Stosuje się je na części maszyn przemysłu lotniczego, kosmicznego, chemicznego i in. jak: wały, zawory i gniazda zaworowe silników, części silników odrzutowych, głównie w celu nadania wysokiej odporności na ścieranie i korozję wysokotemperaturową.

Powłoki natryskiwane metodą elektryczną łukową

Źródłem ciepła potrzebnego do stopienia materiału powłokowego w tej metodzie jest łuk elektryczny zajarzany między drutami metalu natryskiwanego, w osi wypływającego strumienia powietrza, które rozpyla i przenosi stopione cząstki na pokrywane podłoże.

Urządzenie do natryskiwania elektrycznego łukowego składa się ze źródła prądu stałego, układu sterowania, drutu elektrodowego, układu podawania drutu, źródła sprężonego powietrza oraz palnika.

Właściwy dobór parametrów: napięcia i natężenia prądu, prędkości podawania drutów, symetrycznego ustawienia prowadnic drutu w osi strumienia sprężonego powietrza, pozwalają na uzyskanie bardzo drobnych cząstek ciekłego metalu, prawie o jednakowym wymiarze, których prędkość dochodzi do 150 m/s, co przy temperaturze łuku wynoszącej ok. 6000°C, daje powłoki bardzo drobnoziarniste o dużej przyczepności do podłoża, (większej niż w metodzie natryskiwania płomieniowego), z powodu możliwości spojenia metalurgicznego ciekłych cząstek z podłożem.

Podobnie jak w innych metodach natryskiwania, bardzo ważny jest stan powierzchni pokrywanego podłoża – musi być czysta i o odpowiedniej chropowatości.

Schemat natryskiwania elektrycznego łukowego zasilanego drutem;. 1 – drut elektrodowy, 2 – rolki podają ce, 3 – osłona, 4 - łuk elektryczny, 5 – strumień z rozpylonymi cząstkami metalu, 6 – natryskana powłoka,
7 – podłoże

Podstawowym parametrem natryskiwania łukowego są: natężenie i napięcie prądu, prędkość podawania drutów, ciśnienie powietrza, średnica drutu, odległość dyszy palnika od powierzchni pokrywanego podłoża, prędkość przesuwu palnika. Optymalne parametry natryskiwania dobiera się doświadczalnie, przy czym zalecana odległość od podłoża mieści się w granicach 50 ÷ 200 mm.Metodą elektryczną łukową można natryskiwać metale w postaci drutów z aluminium, miedzi, niklu, cynku, molibdenu, brązów, mosiądzów, babbitów, nadstopów, stali stopowych. Ponieważ w łuku stapia się dwa druty, więc dobierając różne materiały można wytworzyć powłoki o specjalnych cechach. Grubości warstw w jednym przejściu mieszczą się w zakresie 0,01 ÷ 0,5 mm, przy czym możliwość natryskiwania w komorze o obniżonym ciśnieniu lub w atmosferze ochronnej czynią tę metodę konkurencyjną w stosunku do nowszej metody natryskiwania plazmowego. Natryskiwanie łukowe stosuje się m.in. do pokrywania prowadnic obrabiarek, czopów walców hutniczych, na które nanosi się stal chromową martenzytyczną.

Czytaj dalej...

Gazy w procesie spawania

Wodór w procesie spawania

Głównym źródłem wodoru w spoinach jest wilgoć i para wodna, które reagują z ciekłym metalem nasycając je wodorem wg ogólnej reakcji:

xMe + yH2O = MexOy + 2y

Woda w łuku elektrycznym rozkłada się na tlen i wodór, a następnie wodór dysocjuje:

H2 <=> 2H

i wnika do ciekłego metalu.

W celu ograniczenia obecności wodoru w spoinie stosuje się:

• dobór odpowiednich nie dostarczających wodoru surowców do produkcji mas otulinowych,
• stosowanie otulin zawierających CaF2,
• suszenie elektrod przed spawaniem,
• suszenie topników przed spawaniem,
• suszenie łączonych elementów przed spawaniem.

Wodór w spoinach powoduje:

• porowatość spoin,
• powstawanie pustek i pęcherzy gazowych,
• występowanie tzw. rybich oczu,
• powstawanie pęknięć wodorowych.

Azot w procesie spawania

Azot występuje w metalach w postaci azotków: Fe4N, AlN, CrN, MoN, TiN, ZrN, lub węglikoazotków.

W ciekłym metalu azot przechodzi do roztworu, a azotki tworzą się w niższych temperaturach po skrzepnięciu metalu.

Azot w stalach nieuspokojonych i półuspokojonych powoduje obniżenie ciągliwości w skutek procesu starzenia w wyniku którego powstaje Fe4N.

W stalach odpornych na korozję, a szczególnie w stalach austenitycznych lub duplex, azot traktowany jest jako korzystny składnik stopowy stabilizujący austenit i ograniczający rozrost ziarna w temperaturach powyżej 900°C.

W procesie spawania azot do obszaru spoiny może dostać się z:

• materiału spawanego,
• otuliny lub topnika,
• z powietrza w wyniku niedostatecznej ochrony obszaru spawania.

Tlen w procesie spawania

Tlen tworzy z metalami tlenki, które nie wykazują, lub prawie nie wykazują rozpuszczalności w ciekłym metalu.

Tlen tworzy z żelazem trzy związki chemiczne: FeO, Fe3O4, Fe2O3, z których każdy kolejno zawiera większą ilość tlenu. Z tych tlenków tylko FeO jest rozpuszczalny w żelazie.

 

Obecność tlenu w stali powoduje:

• obniżenie udarności stali,
• obniżenie odporności na korozje,
• podwyższa temperaturę przejścia w stan kruchy.

W celu zabezpieczenia obszaru spawania przed wnikaniem tlenu stosuje się:

• obojętne osłony gazowe (hel, argon),
• otuliny i topniki zawierające odtleniacze takie jak: Mn, Si, Al i Ti.

Czytaj dalej...

Pęknięcia przy spawaniu

Zachodzące pod wpływem cyklu cieplnego spawania zmiany struktury oraz zmiany stanów naprężeń i odkształceń wywierają istotny wpływ na powstawanie pęknięć spawalniczych. Pęknięcia mogące powstawać w SWC złącza spawanego, których przyczyny związane są z technologią spawania, można sklasyfikować w czterech grupach:

• pęknięcia gorące,
• pęknięcia zimne,
• pęknięcia lamelarne,
• pęknięcia pod wpływem powtórnego nagrzewania.

Pęknięcia gorące

Pęknięcia gorące mogą powstawać w obszarach SWC gdzie temperatura materiału zbliżona jest do temperatury solidusu. Pęknięcia te mogą także występować w znacznie niższych temperaturach. Jako dolną granicę powstawania pęknięć gorących przyjmuje się 0.5Tm (Tm - temperatura topnienia). Powstawanie tego typu pęknięć wywołane jest poprzez ciekłe fazy występujące na granicach ziaren, przy podwyższonych temperaturach,w związku z czym materiał nie może relaksować występujących naprężeń skurczowych poprzez odkształcanie plastyczne, dochodzi do wzrostu naprężeń wywołujących pęknięcia wzdłuż niskotopliwych faz występujących na granicach ziaren.

W strefie wpływu ciepła, w pobliżu linii wtopienia, w procesie spawania materiał rodzimy zostaje podgrzany do temperatur niewiele niższych od temperatury solidus. Fazy na granicach ziaren, posiadające niższe temperatury topnienia aniżeli materiał rodzimy, mogą ulec roztopieniu i przy odpowiednich warunkach rozprzestrzeniać się w postaci błonek wzdłuż granic ziaren. Istotne znaczenie dla powstawania pęknięć gorących w SWC złącza spawanego ma obecność siarczków, tlenków, węglików oraz ich kształt i morfologia. Naprężenia rozciągające powstające w SWC złącza spawanego podczas cyklu chłodzenia mogą powodować wzrost zwilżalności granic ziaren przez fazy, które pierwotnie występowały w postaci globularnej. Dostatecznie duże naprężenia rozciągające powodują rozsuwanie się ziaren, których granice, zwilżone ciekłymi fazami, usytuowane są prostopadle do kierunku działania tych naprężeń. Powoduje to powstawanie pęknięć.

Pęknięcia zimne

Pęknięcia zimne zwane również pęknięciami wodorowymi czy też zwłocznymi, są zjawiskiem lokalnego niszczenia połączenia spawanego i powstają w trakcie stygnięcia połączenia spawanego, z reguły w zakresie temperatur od 200 do 1000C lub bezpośrednio po spawaniu, przy braku obciążeń zewnętrznych. W niektórych przypadkach pękanie zimne może zachodzić wyraźnie później po zakończeniu spawania, nawet po upływie kilkudziesięciu godzin. Powstawanie tego typu pęknięć w złączach spawanych uwarunkowane jest jednoczesnym oddziaływaniem trzech zjawisk:

• hartowaniem się stali pod wpływem procesu spawania,
• obecnością wodoru w spoinie i w strefie wpływu ciepła złącza spawanego,
• obecnością naprężeń i odkształceń wynikających z procesu spawania prowadzonego w warunkach utwierdzenia.

Istnieje wiele czynników mogących mieć wpływ na powstawanie pęknięć zimnych w konstrukcjach spawanych. Do podstawowych należą:

• właściwości fizyko-chemiczne materiału spawanego oraz materiałów dodatkowych,
• warunki spawania,
• warunki otoczenia,
• powiązania konstrukcyjne złącza.

Metody zapobiegania powstawaniu pęknięciom zimnym wynikają z analizy czynników wywołujących ten typ pęknięć w złączach spawanych i polegają na:

• ograniczaniu zawartości wodoru w spoinie i w SWC złącza spawanego,
• oddziaływaniu na przemiany stali w SWC,
• obniżeniu naprężeń w złączu spawanym.

Ograniczenie zawartości wodoru uzyskuje się poprzez wybór metod i materiałów dodatkowych nisko wodorowych, obróbkę cieplną (suszenie) materiałów dodatkowych przed spawaniem (elektrod otulonych, topników), wydłużenie czasu stygnięcia SWC w zakresie temperatur od 300 do 100°C.

Oddziaływanie na przemiany stali w SWC może być realizowane przez wzrost energii liniowej łuku, stosowanie podgrzewania wstępnego elementów spawanych, obróbkę cieplną po spawaniu.

Obniżenie naprężeń w złączu spawanym osiąga się przez ograniczenie utwierdzeń montażowych, ograniczenie oddziaływania połączeń już wykonanych na wykonywane oraz ograniczanie oddziaływania ciężaru własnego elementów spawanych.

W niektórych przepadkach skutecznymi sposobami są wstępne napawanie części spawanych austenitycznym lub ferrytycznym metalem (nie hartującym się przy spawaniu) lub spawanie materiałami dodatkowymi zapewniającymi uzyskanie struktury austenitycznej.

Pęknięcia lamelarne

Pęknięcia lamelarne są spowodowane obecnością pasm wtrąceń, głównie siarczków, ułożonych na przekroju blachy równolegle do kierunku walcowania. Wtrącenia te obniżają własności plastyczne blachy w kierunku jej grubości i pod wpływem naprężeń skurczowych spoin powodują w temperaturach poniżej 200°C tworzenie się pęknięć o charakterystycznym schodkowym przebiegu. W obecności wysokich naprężeń skurczowych następuje utrata kohezji na granicy wtrącenie osnowa i powstanie pustki. Mikroszczeliny utworzone na pasmowo ułożonych wtrąceniach w obecności dostatecznie wysokich naprężeń rozciągających mogą się ze sobą łączyć w kierunku poziomym. Obecność płaskich pęknięć na różnych poziomach w stosunku do powierzchni blachy powoduje silną koncentracje naprężeń w obszarach między pęknięciami, co prowadzi do ścinania materiału osnowy znajdującego się pomiędzy nimi. Tak więc płaszczyzny pęknięć równoległe do powierzchni blachy (tarasy) są łączone prostopadłymi przejściami (uskokami).

Proces pękania lamelarnego może być pogłębiony poprzez oddziaływanie wodoru dyfundującego, wprowadzonego do materiału podczas spawania, sprzyja to procesowi rozwijania mikroszczelin utworzonych na wtrąceniach niemetalicznych.

Pęknięcia lamelarne powstają głównie w połączeniach charakteryzujących się znacznym stopniem utwierdzenia w których blacha skłonna do pękania ulega odkształceniu w kierunku prostopadłym do jej powierzchni. Pęknięcia te powstają przede wszystkim w złączach teowych i krzyżowych, z jednostronnymi lub dwustronnymi spoinami czołowymi lub spoinami pachwinowymi.

Na pękanie lamelarne mają wpływ następujące czynniki:

• całkowita zawartość wtrąceń niemetalicznych, ich rodzaj, wielkość i rozmieszczenie,
• skład chemiczny stali,
• poziom naprężeń poprzecznychłodzenia złącza,
• zawartość wodoru dyfundującego.

Schemat powstawania pęknięć lamelarnych

Pęknięcia pod wpływem powtórnego nagrzewania

Pęknięcia pod wpływem powtórnego nagrzewania zwane również pęknięciami pod wpływem obróbki cieplnej, powstają w obszarze przegrzanym SWC stali niskostopowych oraz stali austenitycznych i chromowo-niklowych. Pęknięcia tego typu powstają w dwu zakresach temperaturowych:

• w czasie nagrzewania do temperatury wyżarzania w zakresie temperatur od 200 do 300°C,
• w zakresie temperatur wyżarzania, poniżej temperatury A1.

Pękanie elementów spawanych podczas nagrzewania do temperatury wyżarzania związane jest ze stosowaniem zbyt dużej szybkości nagrzewania tych elementów. Powstające w nagrzewanym elemencie naprężenia termiczne sumując się z naprężeniami strukturalnymi prowadzą do powstawania pęknięć. Najbardziej na pękanie podczas nagrzewania do temperatury wyżarzania narażona jest ta część SWC w której w wyniku procesu spawania powstały zarodki pęknięć gorących lub zimnych.

Pękanie elementów spawanych w zakresie temperatur wyżarzania związane jest przede wszystkim z wzrostem kruchości SWC złącza spawanego wywołanym wydzielaniem się faz wtórnych ( najczęściej węglików ) z roztworu stałego.

W niskostopowych stalach Cr-Mo-V pęknięcia te powstają w gruboziarnistym obszarze SWC charakteryzującym się najczęściej iglastą strukturą bainityczno-martenzytyczną z pewną ilością austenitu szczątkowego. W trakcie procesu spawania w wyniku oddziaływania cyklu cieplnego spawania znaczna część węglików przechodzi do roztworu stałego, również granice ziaren pierwotnego austenitu wzbogacane są dodatkami stopowymi. W czasie nagrzewania do temperatury wyżarzania oraz w pierwszej fazie wyżarzania następuje wydzielanie się węglików. Proces ten prowadzi do znacznego utwardzenia wydzieleniowego wnętrza ziarna.

W procesie wyżarzania relaksacja naprężeń zachodzi drogą odkształcania materiału, w przypadku znacznego utwardzenia wydzieleniowego wnętrza ziaren odkształcenia te będą zachodzić po granicach ziaren. W warunkach obniżonej energii granic ziaren (np. w wyniku segregacji domieszek do granic ziarn) będzie dochodzić na styku trzech ziaren do powstawania tzw. pęknięć klinowych. Wydzielanie się węglików po granicach ziaren utrudnia poślizg ziaren względem siebie a tym samym podwyższa wytrzymałość struktury oraz obniża jej ciągliwość. Powstają wówczas warunki do zarodkowania pustek na cząstkach leżących w granicach ziaren a następnie do ich łączenia.

Schemat tworzenia się pęknięć pod wpływem powtórnego nagrzewania

Na przebieg pękania pod wpływem powtórnego nagrzewania istotny wpływ wywierają parametry technologiczne procesu spawania. Spawania z niską energią liniową sprzyja pękaniu poprzez znaczne przesycenie gruboziarnistej części SWC oraz wzrost naprężeń w złączu spawanym. Stosowanie podgrzewania wstępnego lub wyższych energii liniowych spawania powoduje obniżenie prędkości chłodzenia w SWC złącza spawanego a tym samym zmniejszenie przesycenia i obniżenie stanu naprężeń.

W celu wyeliminowania pęknięć pod wpływem powtórnego nagrzewania stosuje się nagrzewanie do temperatur 650 - 700°C dla stali ferrytycznych i ok. 1050°C dla stali austenitycznych a następnie szybkie chłodzenie po nagrzewaniu.

Czytaj dalej...

Paszporty bezpieczeństwa SCC według nowych wytycznych 2012!

TÜV Akademia Polska jako pierwsza na rynku firma przygotowana jest do przeprowadzania szkoleń i egzaminów SCC według nowych wytycznych 2012.

Szkolenia stacjonarne odbywają się w ciągu 1 dnia!

Najbliższe terminy szkoleń otwartych

SCC – Certyfikat bezpieczeństwa dla podwykonawców. Szkolenia dla pracowników operacyjnych

• 20 stycznia 2012 r., Zabrze DODATKOWY TERMIN!
• 28 lutego 2012 r., Zabrze
• 14 marca 2012 r., Zabrze
• 11 kwietnia 2012 r., Zabrze
• 15 maja 2012 r., Zabrze
• 5 czerwca 2012 r., Zabrze

SCC – Certyfikat bezpieczeństwa dla podwykonawców. Szkolenia dla kadry kierowniczej

• 29 lutego 2012 r., Zabrze
• 15 marca 2012 r., Zabrze
• 12 kwietnia 2012 r., Zabrze
• 16 maja 2012 r., Zabrze
• 6 czerwca 2012 r., Zabrze

Zapraszamy!

Szczegółowe informacje
Iwona Słaby
Specjalista ds. Kontaktów z Klientem
tel. 32 273 21 82
kom. 601 558 681
iwona.slaby@pl.tuv.com

TÜV Akademia Polska Sp. z o.o.
ul. Wolności 327
41-800 Zabrze
akademia@pl.tuv.com
www.akademia.tuv.pl

Czytaj dalej...

Skandynawia rajem dla spawaczy

Polscy spawacze myślący o wyjeździe za granicę powinni skierować swą uwagę na kraje skandynawskie. To właśnie na północy Europy czekają na nich atrakcyjne zarobki i najlepsze warunki zatrudnienia.

Spawacz to obecnie jeden z najbardziej topowych zawodów w Europie. W niektórych krajach zarobki tych fachowców sięgają nawet 20 euro za godzinę. W zależności od posiadanych kwalifikacji, doświadczenia i kraju zatrudnienia nasi rodacy zarabiają 7-16 euro za godzinę. Najlepiej płacą firmy z Norwegii i Danii. Dobre pensje są też w Finlandii i Holandii. Nieco gorsze warunki oferują pracodawcy z Wielkiej Brytanii i Hiszpanii.

Skandynawskie kokosy

Stawki spawaczy w Norwegii zaczynają się od 135 koron (55 zł) za godzinę. Doświadczeni fachowcy zarabiają w granicach 160 koron. Szwedzka firma Ikett Personalpartner AB zajmująca się wypożyczaniem pracowników na rynek szwedzki i norweski oferuje spawaczom zarobki na poziomie 15 tys. koron netto (ok. 1600 euro). Do tego zapewnia i opłaca zakwaterowanie. Niezłe pieniądze oferuje też Dania. Polscy spawacze TIG, zatrudnieni przy montażu rurociągów w tym kraju zarabiają w granicach 140-160 koron za godzinę.

Na polskich specjalistów z otwartymi ramionami czekają też Finowie. Tamtejszy przemysł stoczniowy potrzebuje wysoko wykwalifikowanych spawaczy oraz monterów blach i rurociągów okrętowych. Do fińskich stoczni nasi rodacy trafiają jako pracownicy firm będących podwykonawcami lub kooperantami. W zależności od doświadczenia zarabiają 10-12 euro na godzinę. Poza branżą stoczniową stawki spawaczy oscylują w granicach 9-10 euro.

W przypadku większości ofert ze Skandynawii, nasi rodacy mogą liczyć na opłacenie przelotu, zakwaterowania, a nierzadko też wyżywienia. Pracodawcy oferują najczęściej kontrakty roczne.

Nie tylko Europa Północna

Kolejnym krajem, w którym występuje duże zapotrzebowanie na spawaczy jest Holandia. Świadczy o tym liczba ofert pracy dostępnych w polsko-holenderskich agencjach zatrudnienia. Oferowane stawki wahają się w granicach 10-12 (MIG, MAG) oraz 12-14 euro na godzinę (TIG). Holenderskie firmy – podobnie jak te z Norwegii i Finlandii – zapewniają zakwaterowanie. Opłaty za mieszkanie pracodawcy potrącają jednak z pensji.

Ofert dla spawaczy nie brakuje też w Hiszpanii. Pracując na Półwyspie Iberyjskim zarobisz 1000-1200 euro miesięcznie, czyli znacznie mniej niż w Skandynawii. Poza tym hiszpańscy pracodawcy oferują dużo gorsze warunki dotyczące zakwaterowania, które nierzadko trzeba poszukać na własną rękę. W Wielkiej Brytanii pensje "welderów" wahają się w granicach 7-12 Łza godzinę. Tu także o zakwaterowanie musisz zatroszczyć się sam. Na Wyspach pracuje Jacek z Gostynia, który spawa kadłuby w stoczni remontowej w okolicach Newcastle. – Przez pierwsze trzy miesiące byłem zatrudniony przez agencję – mówi Polak. – Gdy przeszedłem na stały kontrakt, moje zarobki wzrosły z 7,5 do10 Ł na godzinę.

Wymagania firm

Większość pracodawców, przed podjęciem decyzji o zatrudnieniu spawacza będzie chciała sprawdzić jego faktyczne umiejętności. Nie wystarczą im certyfikaty poświadczające przebyte kursy (polskie papiery są honorowane za granicą) oraz zapewnienia o bogatym doświadczeniu. Standardowym testem sprawdzającym kwalifikacje jest wykonanie próbki spawalniczej.

W zależności od kraju, od polskich fachowców wymaga się podstawowej znajomości języka angielskiego lub niemieckiego (Holandia, Dania). Najważniejsze jest jednak doświadczenie. Do znalezienia atrakcyjnej posady potrzebne są co najmniej dwa lata pracy w zawodzie. Wśród "welderów" najbardziej poszukiwaną grupą są spawacze TIG. Im też oferuje się najwyższe zarobki.

Polscy spawacze wyjeżdżają za granicę za pośrednictwem agencji zatrudnienia lub dzięki poleceniu kolegów z polskich stoczni, fabryk i zakładów, pracujących obecnie na Zachodzie. Nasi rodacy przebierają w ofertach z całej Europy, bo to o nich biją się zagraniczni pracodawcy. Aby się o tym przekonać, wystarczy pójść do pierwszej lepszej agencji, trudniącej się rekrutacją spawaczy lub odpowiedzieć na ogłoszenia zamieszczane w prasie i internecie.

Czytaj dalej...